«Осушение» промышленности

Спецвыпуск
Экология
«Эксперт» №47 (780) 28 ноября 2011
Модернизация устаревшего оборудования на большинстве цементных заводов страны способна уменьшить ущерб, наносимый окружающей среде. Но кардинально изменить экономику и экологию производства цемента возможно лишь путем внедрения «сухого» метода его изготовления
«Осушение» промышленности

Когда в конце 1970-х я побывал в Новороссийске, то первое, чем запомнился этот город, — пыль от работающих здесь пяти цементных заводов. Она была везде. С той поры, конечно, многое изменилось и в самой отрасли, и в отношении производителей цемента к защите окружающей среды. Произошло это как под влиянием конкуренции среди собственников цементных заводов, так и в результате ужесточения позиции государства. «Цементные заводы стали чаще штрафовать за нарушение норм, а работа Кузнецкого и Спасского заводов была остановлена», — сказал «Эксперту» старший аналитик ИК «Церих Кэпитал Менеджмент» Олег Душин.

На большинстве цементных заводов страны сейчас внедрены электростатические осадители, фильтры, что снизило пылеобразование на них на 90%. «Интеко», например, потратила более 1 млрд рублей на оборудование печного отделения на Верхнебаканском цементном заводе (ВБЦЗ) электрофильтрами ELEX (Швейцария), а завода «Атакайцемент» — рукавными фильтрами FINGO Engineering. Уровень выбросов пыли на обоих заводах после этого снизился ниже 30 мг на кубометр, что соответствует европейским нормам (действующий в России норматив — 100 мг на кубометр).

Но и эксперты, и предприниматели в один голос говорят, что внедрение мощных современных систем очистки на предприятиях, работающих по старым технологиям и на износившемся оборудовании (а большинство цементных заводов в России построены 50–60 лет назад), все же не дает должного эффекта. «Новые фильтры способны лишь частично решить проблему бережного использования природных и энергетических ресурсов и довести выбросы до нормативных показателей. Поэтому будущее — за строительством новых, современных предприятий», — подчеркнули в крупнейшем отечественном цементном холдинге «Евроцемент групп».

Чем сложнее, тем дешевле

Изготовление цемента происходит в два этапа — производство клинкера (обожженная смесь известняка и глины), это 70% себестоимости конечного продукта, и измельчение его вместе с гипсом и активными минеральными добавками. Главное при этом — получить сырьевую смесь постоянного состава. Готовят ее двумя основными способами — «мокрым» и «сухим». При «мокром» способе тонкое измельчение сырьевой смеси производят в водной среде с получением шихты в виде водной суспензии — шлама влажностью 30–50%. При «сухом» способе сырьевую шихту готовят в виде тонкоизмельченного сухого порошка, поэтому в процессе помола или перед его началом сырьевые материалы высушивают.

Первый способ проще, поэтому именно он лег в основу советской цементной промышленности. Второй требует более сложного и капризного оборудования. Однако он позволяет обеспечить более высокую производительность печного агрегата и строить более мощные печи. «Будущее, конечно, за цементными заводами “сухого” производства. Расход топлива, причем самого дорогого — газа, на российских цементных заводах, работающих по “мокрому” способу, в два раза выше среднемирового. Чтобы соответствовать требованиям природоохранного законодательства, необходимы постоянные инвестиции в реконст

• Государство будет ужесточать экологические требования к цементным производствам.

• В России распространится свойственное потребителям развитых стран отношение к экологичности продукции.

• Нарастающая конкуренция заставит компании модернизировать старые производства и строить новые высокоэкологичные.

• Перед отечественным машиностроением открывается возможность наладить производство некоторых видов оборудования для новой цементной промышленности.

• Государству необходимо использовать экономические стимулы для того, чтобы внедрение новых технологий в цементной промышленности стало неотъемлемой частью ее функционирования.