Приобрести месячную подписку всего за 240 рублей

Чудес не бывает

2007

Российское станкостроение, утратившее сильные позиции в мире, может еще некоторое время выживать за счет ремонта и модернизации ранее изготовленного оборудования. Его будущее – специализированные ниши

Отечественное станкостроение пребывает в глубоком кризисе. Отставание от мировых лидеров в технологиях производства, качестве продукции, послепродажном обслуживании только увеличивается. Аналогию можно провести с автопромом, где мы, видимо, тоже отстали навсегда. Конкурентоспособную продукцию станкостроители выпускают только в небольших объемах, это узкая линейка оборудования. Основной доход предприятиям обеспечивают ремонт и модернизация старого оборудования (в среднем 80%), доля собственных новинок несоизмеримо мала.

Мнения относительно того, какое будущее ожидает национальное станкостроение, кардинально расходятся. Потребители (особенно те немногие машиностроители, сохранившие способность делать достойную продукцию) говорят о системных проблемах отрасли, которые очень сложно решить. «Отечественное станкостроение умерло, – категоричен директор филиала „Электросила“ ОАО „Силовые машины“ Равиль Урусов. – Для переоснащения станочного парка „Электросилы“ используется только иностранное оборудование. Отечественным заводам мы не доверяем».

Сами станкостроители, те, что еще не растеряли советский потенциал (из 300 предприятий в РФ таких единицы), не склонны сгущать краски и видят некие перспективы на внутреннем рынке. Однако прежде им придется выстоять в жесткой конкурентной борьбе с иностранной продукцией или активно занимать узкоспециализированные ниши.

В Минпромэнерго РФ уверены, что хоронить отрасль рано. Вот-вот встанет на ноги российское машиностроение, остро нуждающееся в обновлении станочного парка (износ превышает 70-80%), которое, как локомотив, потянет за собой станкостроение. Чиновники даже умудряются зачислить станкопром в наиболее перспективные отрасли машиностроения наряду с автопроизводством, энерго- и транспортным машиностроением, производством оборудования ТЭК и сельскохозяйственной техники, ОПК. По факту получается, что это очень серьезное допущение.

Неумолимая статистика

По данным Московского государственного технологического университета «Станкин», в 2005 году (данных за 2006 год пока нет) промышленность РФ произвела 4795 штук металлорежущих и 4277 деревообрабатывающих станков, 1503 единицы кузнечно-прессового оборудования на сумму 161 млн долларов. В том же году в страну было ввезено практически в два раза больше станкостроительной продукции, на 301 млн долларов. Разрыв между внутренним производством и импортом растет с 2001 года, что свидетельствует об устойчивой тенденции удовлетворять внутренний спрос в основном за счет импорта.

В предложении зарубежных фирм превалирует наукоемкое оборудование высокого качества (оснащенное ЧПУ) японского, немецкого, итальянского производства. Кроме того, в последнее время увеличивается предложение недорогого универсального механообрабатывающего оборудования (МОО) без ЧПУ, прежде всего из Китая и Восточной Европы. Импортеры постепенно вытесняют отечественные заводы из этого традиционного для нас сектора рынка, используя ценовые преимущества и более высокое качество продукции. «Варяги», несмотря на дополнительные издержки (транспортировка, пошлины), предлагают продукцию по сравнимым с российскими ценам за счет существенно более высокой серийности производства, привлекательных условий кредитования и системы государственной поддержки экспорта, практикуемой многими странами.

По словам Анатолия Наумова, заместителя начальника отдела маркетинга ассоциации «Станкоинструмент» (объединяет всех крупнейших российских производителей отрасли), часть российской продукции по качеству практически не уступает иностранным образцам – комплектующие на станки ставятся импортные, используются современные западные конструкционные материалы. «За шесть-семь месяцев наши предприятия делают неплохой новый станок», – говорит Наумов. Действительно, российские станкостроители еще поставляют оборудование на экспорт – в Китай, Казахстан, Германию, Турцию, Украину. В основном это станки токарной группы и кузнечно-прессовое оборудование (часть этих изделий улучшается и вновь продается в Россию). Однако экспорт в натуральном измерении имеет отрицательную динамику, а то, что у нас могут сделать новый станок за полгода, – слабое утешение. Например, в ведущей японской станкостроительной компании Yamazaki Mazak от получения заказа до его отгрузки проходит два с половиной месяца, а несколько лет назад компания поставила задачу сократить этот срок до полутора месяцев. Это позволяет снизить затраты на хранение и незавершенное производство.

Нашли способы выжить

В СССР развитию станкостроения придавалось большое значение: страна была на втором месте в мире по потреблению МОО и на третьем по его производству. Серийно выпускалась широкая номенклатура оборудования и инструментов. Отрасль развивалась опережающими темпами (на 1-2% ежегодно) по отношению ко всей советской промышленности. Впрочем, и тогда закрыть внутреннюю потребность в МОО собственными силами не удавалось и немало дорогих и качественных станков ввозилось из-за рубежа.

Конкурентоспособную продукцию станкостроители выпускают только в небольших объемах, это узкая линейка оборудования

Распад СССР и последовавший за ним экономический кризис поставили станкостроителей в тяжелые условия, как следствие, объем выпуска станочного оборудования (с учетом деревообрабатывающего) снизился по сравнению с 1990 годом в 10-12 раз. Дефолт 1998 года хоть и вызвал некоторое оживление, но общую ситуацию в отрасли не исправил. В результате в 2001-2005 годах объемы производства продукции станкопрома снижались. По данным Минпромэнерго, в 2006 году в отрасли наметилась положительная динамика, однако снизился выпуск новых видов высокопроизводительного, конкурентоспособного оборудования.

За постперестроечные годы отрасль потеряла много известных заводов и конструкторских бюро. Так, в Санкт-Петербурге исчезли завод им. Свердлова, завод станков-автоматов, специальное конструкторское бюро по проектированию тяжелого уникального оборудования (по его документации работали заводы в Коломне, Краматорске, Нижнем Новгороде и др.). Впрочем, многие предприятия нашли способ выживания, одни за счет ремонта и модернизации ранее изготовленного оборудования, находящегося в эксплуатации у машиностроителей или лежащего на собственных складах, другие начали выпуск совершенно новой для себя продукции. Например, завод «САСТА» (прежде – Сасовский завод автоматических линий) выжил за счет производства дорожной техники по итальянским и немецким лицензиям. «С 1999 года медленно начал расти спрос на станки. Производство дорожной техники в 2004 году было выделено в самостоятельное предприятие, „САСТА“ вновь стала станкостроительным предприятием», – говорят на заводе.

Станочный second hand

По оценкам экспертов, емкость российского вторичного рынка (отремонтированного и модернизированного оборудования) сопоставима с внутренним рынком новых изделий. В стране сохранился большой станочный парк, накопленный в дореформенный период и не выработавший свой ресурс из-за обвального сокращения машиностроительного производства. Ремонт и модернизация такой техники позволит станкостроителям существовать еще некоторое время.

В ремонте и модернизации старого оборудования в основном заинтересованы малые и средние машиностроительные предприятия с единичным и мелкосерийным производством, а также машзаводы, работающие с низкой рентабельностью. По словам начальника отдела продаж «Киров-Станкомаша» Олега Синицына, ремонт и модернизация станка обходятся на 30% дешевле, чем покупка нового оборудования. «После капремонта характеристики станка не снижаются, при этом он проработает еще 15 лет», – уверяет Синицын.

В ремонте и модернизации старого оборудования в основном заинтересованы малые и средние машиностроительные предприятия с единичным и мелкосерийным производством

Крупные и экономически благополучные машиностроительные заводы предпочитают приобретать новую технику. Они стремятся к повышению производительности труда, соответственно, растет спрос на современное оборудование с ЧПУ, агрегатные станки и прочее высокопроизводительное оборудование. И тут, как правило, выбор падает на иностранную продукцию, которая в целом по цене вполне сопоставима с российской. «В мировом станкостроении произошла революция, правда Россия в ней не участвовала. Теперь один обрабатывающий центр заменяет 10-20 старых станков по производительности, по количеству операций, – говорит председатель совета директоров ГК „Энергомаш“ Алексей Плещев. – Так что старые станки мы стараемся не ремонтировать. Предпочитаем купить один центр и заменить их сразу все. Так выходит намного дешевле и ремонтного персонала не надо».

Год назад стал входить в моду лизинг станков. Это делает продукцию нашего станкопрома более доступной потребителю. Впрочем, анализ большинства лизинговых сделок показывает, что львиная доля продаж приходится на западную продукцию, потому что ее качество выше.

Искать ниши

Очевидно, что российское станкостроение остро нуждается в серьезных инвестициях и новых технологиях. И то и другое ему может дать только частный капитал. Рассчитывать на поддержку НИОКР со стороны государства, как это принято во многих других странах, не приходится. В стране, которая 15 лет живет без промышленной политики, чиновники могут осчастливить станкопром только неполноценной стратегией развития, положения которой к тому же так и останутся на бумаге.

Большинство станкостроительных предприятий по причине их низкой инвестиционной привлекательности почти не затронули процессы концентрации собственности в руках крупных холдингов и ФПГ, обладающих инвестресурсами. Только ПГ «Росстанком» удалось улучшить ситуацию на Рязанском станкостроительном заводе, а «Металлоинвесту» – на воронежском «Тяжмехпрессе». Иностранному капиталу мы пока неинтересны: ему проще построить здесь новые предприятия. Но и этого не делается, так как сегодня они предпочитают загружать свои мощности и ввозить в Россию готовую продукцию. Исключение составляет компания Skoda Machine Tool, которая с 2006 года принадлежит владельцу «Трансмашхолдинга» Искандеру Махмудову. В прошлом году Skoda организовала СП на базе Ульяновского завода тяжелых и универсальных станков. Здесь к 2008 году она создаст свою первую в РФ площадку по выпуску частей деталей горизонтально-расточных и тяжелых токарных станков, востребованных в энергомашиностроении и судостроении.

Большинство станкостроительных предприятий почти не затронули процессы концентрации собственности в руках крупных холдингов и ФПГ, обладающих инвестресурсами

Остальные станкозаводы, как отмечает заместитель генерального директора, директор по производству и продажам ОАО «ЛОМО» Маргарита Козлова, могут развиваться только в узкоспециализированных нишах. Причем добьются цели, пожалуй, лишь новые предприятия, созданные на основе коллективов, ушедших с развалившихся советских гигантов. Накладные издержки в этих компаниях значительно ниже, что позволяет им сохранять более привлекательные цены на продукцию. Таким компаниям удается находить и новые ниши. Так, петербургский завод «ТБС» нашел потенциального заказчика на новые станки для обработки колес локомотивов – РЖД. По словам генерального директора ЗАО «ТБС» Леонида Спектора, аналогичная продукция производится на единственном заводе в Германии. «Мы провели НИОКР по заказу РЖД и изготовили опытный образец станка, аналогичный немецкому. Скоро будут проведены испытания и, возможно, мы начнем его массовое производство». В ответ на разработку ТБС немецкая компания попыталась купить акции этого предприятия, чтобы взять конкурента под контроль, но потерпела фиаско.

Санкт-Петербург

Революция прошла мимо России

Мировое производство механообрабатывающего оборудования (МОО), станков и кузнечно-прессового оборудования после спада в 2002 году росло быстрыми темпами (в 2003-2005 годах в среднем на 19% в год) и в 2005 году, по оценке Gardner Publications Inc., достигло 51,8 млрд долларов. Странами – лидерами станкостроения являются Япония (доля в мировом производстве 26%) и Германия (18%). Россия по итогам 2005 года занимает 22-е место (0,31%). Быстрый рост станкопрома в последние годы связан с развитием китайской экономики и ростом потребления МОО в этой стране.

Крупнейшие производители на мировом станкостроительном рынке – компании Yamazaki Mazak, Trumpf, Gildemeister AG, Amada и др. Особняком стоят фирмы Siemens и Fanuc, крупнейшие поставщики устройств ЧПУ (Fanuc выпускает также сверлильные и электроэрозионные станки), доход которых существенно превышает выручку любой из компаний-лидеров.

Основной качественной тенденцией развития мирового станкостроения является увеличение доли оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ). В России выпуск такого оборудования падает.

ВПК России все больше зависит от импорта

Заместитель директора инженерно-эксплуатационной службы, главный механик ОАО «МЗ „Арсенал“» Сергей Скорлуханов:

– Начав техническое перевооружение в 2003 году, «Арсенал» пошел по западному пути развития – концентрация производства, сокращение количества цехов и кооперация. Это достигается за счет глубокой модернизации, закупки нового оборудования и вывода из производства устаревших станков. Значительно увеличить объем продукции нам позволит только импортное оборудование, которое мы заказываем у немецкой фирмы StarragHeckert, швейцарской Schaublin, итальянской Giacomo Tacci.

В 2000-2002 годах у нас был опыт сотрудничества со станкостроителями из Рязани, Москвы и Подмосковья, Белоруссии. (На тот момент финансы не позволяли обращаться к иностранным производителям.) И этот опыт был скорее отрицательным. Во-первых, мы столкнулись с низким качеством станков. В российское станкостроение давно никто не вкладывал. Сегодня предлагаются модели станков, которые 20 лет назад уже были отработаны на Западе. Во-вторых, качество сервиса оказалось очень низким. Отечественные заводы были заинтересованы в нас ровно до тех пор, пока не продадут станок. После этого как только начинались проблемы, мы становились им неинтересными.

С зарубежными станками тоже возникают проблемы, но уровень ответственности иностранного производителя значительно выше. Он понимает, что выходит на новый перспективный рынок. Поэтому, приобретая у него продукцию, мы сразу становимся его сервисным клиентом и можем оперативно решать возникающие вопросы. Впрочем, качество сервиса стоит дорого. Так, сервисные услуги по одному станку фирмы StarragHeckert обходятся в 23,5 тыс. евро в год, не считая стоимости запчастей. Поэтому мы приняли решение переходить на самостоятельное обслуживание импортного оборудования.

Держим марку по простым станкам

Заместитель генерального директора по производству ОАО «Климов» Андрей Коржаков:

– «Климов» является авиационным производством. Это предъявляет особые требования к точности изготовления деталей, а также подразумевает применение специальных сплавов и материалов. Есть такие технологические операции, которые просто невозможно выполнить на российском оборудовании: подходящих станков просто нет. Например, электроэрозионных станков микронной точности или полноценных пятикоординатных обрабатывающих центров.

Особое внимание при покупке иностранного технологического оборудования надо обращать на длинные цепочки посредников между покупателем и производителем, которые очень часто встречаются в России. Следование таким длинным схемам может испортить впечатление о самом лучшем импортном оборудовании из-за срывов сроков и неналаженного сервиса посредников.

Из российского оборудования мы закупаем простые универсальные станки и вполне удовлетворены их параметрами и сервисом. Более того, в последние годы наши станкостроители все активнее начинают работать на рынке, продвигать свою продукцию и повышать качество.

«Эксперт Северо-Запад» №19 (321)



    Реклама

    Системный подход к инжинирингу и подготовке кадров

    Об опыте и о новых идеях рассказывает генеральный директор МВШИ Вальтер Рац


    Реклама




    spam@petrov.vodka