Житель современного мегаполиса редко задумывается о том, из чего делаются многие простые вещи, окружающие его в быту. Особенно если речь идет о совершенно обычных, массовых товарах, не имеющих ни торговой марки, ни срока годности, ничего, что выделяло бы их из общей массы. Например, вряд ли, складывая купленные в супермаркете продукты в полиэтиленовый пакет, кто-то думает о том, насколько сложная производственная цепочка стоит за этим ставшим уже абсолютно банальным предметом. Именно вот такие, ни о чем не задумывающиеся потребители, для которых полиэтиленовые пакеты, пластиковые окна и пластмассовые лоточки норма жизни, и двигают вперед отрасль, именуемую полимерной промышленностью. И даже не представляют, с каким скрипом и скрежетом она двигается вслед за ними.
Возросшие потребности трудящихся
По душевому потреблению пластмасс Россия до сих пор примерно в два раза отстает от развитых стран. По сути, это означает, что уровень развития потребительской культуры в России примерно в два раза ниже, чем на Западе. Однако этот разрыв стремительно сокращается.
Потребление всех основных полимеров (см. таблицу 1) в России растет в среднем на 10% в год (см. график 1), и это неудивительно, поскольку рост начался практически с нуля. Тот факт, что СССР занимал пятое место в мире по выпуску пластмасс, ничего не говорит. В советское время гигантская полимерная индустрия практически не работала на население (см. график 2). Результаты этого упущения советских стратегов помнят многие -- сохнущие на прищепках полиэтиленовые пакеты и колбаса, завернутая в серую оберточную бумагу.
Причины дефицита пластмасс скрывались не только в структуре их планового распределения, но и в сравнительно небольших объемах производства. СССР начинал выпуск тех или иных полимеров с пятнадцати-двадцатилетним опозданием по отношению к западным странам (из-за почти полного отсутствия собственных технологий), в годы застоя строительство некоторых предприятий растягивалось почти на десять лет и они морально устаревали уже в момент запуска. К концу советского времени стал сказываться и дефицит инвестиций, в результате чего ряд проектов так и не был завершен. В общем, Советскому Союзу не удалось справиться с наполнением страны новыми современными материалами, наиболее востребованными в производстве средств потребления.
В постсоветское время, казалось бы, российские производители должны были наконец повернуться лицом к потребителю. Однако из-за низкого внутреннего спроса куда более привлекательными для них стали экспортные поставки, тем более что растущий спрос в азиатских странах тогда был не очень требователен к качеству продукции.
Возвращение российских производителей полимеров на внутренний рынок (см. график 3) началось лишь в результате постдефолтного бума потребительских отраслей экономики (особенно в пищевой промышленности, розничной торговле и строительстве). Большинство предприятий к тому времени успело обзавестись стратегическими собственниками и вышло на более или менее стабильный режим работы.
Голодный рынок ждет инвесторов
Момент истины для полимерной промышленности, как и для других импортзамещающих отраслей, наступил в 2002 году. Спрос на все полимеры продолжал неудержимо расти, но российские производители уже не могли его удовлетворить и начали постепенно сдавать рынок (см. график 4). Причины были банальными -- нехватка мощностей и слишком узкий марочный ассортимент. К этому моменту потребителями полимеров стали не только цеха непрофильных промпредприятий, в 90-е годы купившие подержанное оборудование в Европе, но и компании, для которых производство пластиковых изделий является профильным бизнесом. И полимеры российского происхождения, выпускаемые на оборудовании в лучшем случае двадцатилетней давности (см. график 5), их уже не устраивали. Наращивать поставки на внешние рынки российским производителям тоже стало проблематично, поскольку созданная дефолтом ценовая фора была съедена, а спрос стал более разборчивым. Например, производители полиэтилена и ПВХ в прошлом году почти отказались от экспорта своей продукции, но это не смогло кардинально улучшить их позиции на внутреннем рынке (см. график 3 и график 4).
Пришлось искать выход из тупика. Еще в начале 2000-х годов началось массовое анонсирование громких инвестпроектов. Причем чем более плачевными были позиции отечественных предприятий на рынке того или иного продукта, тем охотнее их потенциальные конкуренты были готовы инвестировать в развитие этого направления. Сыграла свою роль и конечная цена тех или иных полимеров -- более массовые и дешевые полиэтилен и ПВХ привлекали инвесторов куда меньше, чем дорогие и дефицитные полипропилен и полистирол.
Еще в конце 90-х Московский НПЗ и "Уфаоргсинтез" наскребли деньги на запуск поставленных в советское время установок по производству полипропилена, тогда же обновил мощности по выпуску ПВХ и стерлитамакский "Каустик". Особенно бурная инвестиционная активность наблюдается в производстве полистирола, где еще в 2002 году не было ни одного конкурентоспособного производства. За последние три года киришский "Пеноплекс" и "Нижнекамскнефтехим" сумели создать мощности, в полтора раза превосходящие весь прежний объем выпуска полистирола в России. При этом основным потребителем этого полимера сейчас является не электронная промышленность, как в советское время, а производство пищевой упаковки и теплоизоляционных пеноблоков, так что рентабельность полистирольного бизнеса резко выросла. Сыграл свою роль и постоянный избыток на внутреннем рынке стирола -- сырья для производства этого пластика, -- возникший в постсоветское время из-за снижения выпуска бутадиенстирольных каучуков, в производстве которых используется стирол, и из-за закрытия и недозагрузки большей части старых мощностей по выпуску полистирола.
Сейчас потенциальным инвесторам полимерных проектов можно по-прежнему не опасаться рыночных ограничений -- внутренний спрос будет расти приличными темпами еще долго. Например, только в прошлом году спрос на все полимеры вырос в среднем на 20% за счет реализации инвестпроектов в перерабатывающих отраслях. При этом спрос на пластмассовые изделия растет в основном за счет крупных региональных рынков, а не столичной агломерации, вокруг которой пока сконцентрирована приличная доля (примерно треть) всех предприятий этой индустрии (см. график 6). Собственно, именно ненасыщенный внутренний рынок вызвал новое оживление инвестиционной активности в отрасли (см. таблицу 2) и перекрытие советских рекордов по выпуску основных марок полимеров (см. график 7). Большой интерес вызывает выпуск тех полимеров, которые полностью или почти полностью импортируются в Россию: поликарбонатов и ПЭТФ.
Необходимость постоянно и много инвестировать в производственные мощности -- это насущная необходимость. Без инвестиций российский полимерный рынок быстро будет съеден импортом даже в тех сегментах, где отечественные игроки пока еще сильны, так что для них развитие бизнеса -- пока лишь способ выживания. Пример с полистиролом наглядно показал, что эта задача вполне выполнима -- наши компании сумели укрепиться и на внутреннем, и на мировом рынке (см. схему). Цена вопроса в данном случае составила около 180 млн долларов. Конечно, чтобы вытащить более крупнотоннажные производства из того угла, в который они забились в последние годы, нужны куда большие средства. Однако ситуация и здесь небезнадежна.
С другой стороны, если все, что собираются построить российские компании, будет воплощено в жизнь, то производство всех пластмасс в России увеличится в два-два с половиной раза. Даже если внутри страны все эти полимеры востребованы не будут, их можно попытаться отправить на экспорт. Правда, здесь у наших компаний будут серьезные конкуренты -- нефтехимические компании Китая, сумевшие за последние годы привлечь миллиардные инвестиции, стран Персидского залива, особенно Катара, и Ирана, планирующие к 2010 году производить в общей сложности 14 млн тонн этилена ежегодно (он будет перерабатываться в полиэтилен, ПВХ и полистирол).
Но главная загвоздка в другом. Будут ли обеспечены сырьем все эти новые российские полимерные проекты?
Сапожник без сапог
Вопрос кажется странным, ведь углеводородного сырья в России не просто много, а очень много, и его возможный дефицит кажется абсурдом. Между тем для полимерной промышленности, как и для всей нефтехимии, проблема сырьевого обеспечения стоит очень остро. Дело тут вот в чем. Сырьем для полимерных предприятий являются не первичные углеводороды, а некоторые ключевые продукты-мономеры их переработки -- стирол, этилен, пропилен и т. д. За исключением стирола избытка на рынке этих мономеров не наблюдается.
Для увеличения их производства необходимо направлять больше углеводородного сырья в пиролизные печи (эти печи -- главное технологическое оборудования комбинатов оргсинтеза в частности и крупнотоннажной нефтехимии вообще). Однако имеющиеся мощности загружены практически полностью, к тому же растущие нужды полимерщиков в этилене, пропилене и стироле лимитируют доступ к этому сырью другим отраслям органического синтеза (см. график 8), например производству этиленгликоля (используется при изготовлении антифризов, тормозных жидкостей и т. п.). Решить проблему может только строительство новых пиролизных печей или замена старых на более производительные. А вот эти проекты требуют в разы больших инвестиций: по нашим оценкам, суммарно по России -- 5─6 млрд долларов. Но даже в случае, если эти деньги найдутся, проблема решена не будет.
Пока совершенно непонятно, откуда потенциальные инвесторы полимерных проектов и связанных с ними проектов в оргсинтезе планируют взять лишние 3─5 млн тонн углеводородного сырья.
В пиролизные печи можно закидывать несколько видов углеводородного сырья. Одно из лучших -- это попутный нефтяной газ, точнее, получаемая из него пропанбутановая смесь. Однако его существенные объемы сжигаются на месторождениях Западной Сибири, да и дешевых способов транспортировки пропанбутана в Урало-Поволжье, где планируются амбициозные полимерные инвестпроекты, пока нет. В общем, этого сырья в России не станет больше, если у российских нефтяных компаний и дальше не будет стимулов инвестировать деньги в переработку попутного газа, а не сжигать его.
Еще один вид используемого в пиролизных печах сырья -- прямогонный бензин, производимый на НПЗ. Рынок прямогонного бензина довольно велик, однако его производство в ближайшее время будет сокращаться за счет более глубокой переработки этого сырья на самих НПЗ (ради выпуска высокооктановых автомобильных топлив).
Наконец, есть еще этан, который тоже можно использовать в процессе пиролиза. Этан -- одна из фракций природного газа, и именно он является главным нефтехимическим сырьем в странах Персидского залива. Однако в России "Газпром" его практически не извлекает из природного газа и вместе с метаном "одним паровозом" отправляет на экспорт или сжигает в газовых плитах и на электростанциях. Неизвестно, насколько "Газпром" готов вкладывать деньги в отделение этана из природного газа, по крайней мере о крупных инвестициях в этой сфере на ближайшие годы монополия не заявляла.
В общем, уже ясно, что полноценное развитие в России полимерных проектов будет сдерживаться дефицитом сырья. Скорее всего, проблема сырьевого голода будет актуальной в нефтехимии еще долгие годы. Причина тому -- неэффективная политика нефтяных компаний и монопольное положение "Газпрома", которые нацелены лишь на экспорт углеводородов, а не на развитие сопутствующих видов бизнеса.
