Сверлим по-новому

Иван Рубанов
10 мая 2010, 00:00

Уникальное производство современного металлорежущего инструмента запущено в Рыбинске. Хотя завод построен на деньги и под патронатом Роснано, наноинноваций там немного, зато он весьма перспективен с коммерческой точки зрения

Предприятие под названием «Новые инструментальные решения» (НИР) принадлежит трем акционерам — Роснано (49,98%), НПО «Сатурн» (25,01%) и Газпромбанку (25,01%). По официальной формулировке, оно будет изготавливать «монолитный осевой твердосплавный инструмент с многослойным мультикомпонентным наноструктурированным покрытием». Проще говоря — особо твердые сверла с тонкой защитной оболочкой. Побывав на этом предприятии, мы поняли, что новое производство не содержит никаких прорывных по мировым меркам инноваций и никак не может претендовать на приклеившееся к нему звание «нанозавод». Зато оно выглядит удачным бизнес-решением, которое использует естественные конкурентные преимущества и благоприятные рыночные тенденции. Более того, оно в состоянии решить проблему зависимости ряда стратегических отраслей, скажем, авиадвигателестроения, от импорта современного металлорежущего инструмента.

Один «Кремень» на двадцать «Вальтеров»

Инициатором проекта выступило двигателестроительное НПО «Сатурн», которое активно использует твердосплавный инструмент и участвует в нескольких НИОКРах по разработке наносимых на него упрочняющих покрытий. Последние состоят из тончайших (сотни нанометров) слоев, что стало формальным поводом для получения финансирования от государственной нанокорпорации. Газпромбанк, несмотря на свой статус кредитной организации, тоже выглядит в данном случае стратегическим инвестором: в современном металлорежущем инструменте заинтересованы принадлежащие ему машзаводы (особенно в Ижоре).

На новый проект потратили миллиард рублей. Завод построили стахановскими темпами — примерно за год. Были приобретены станки ведущих западноевропейских компаний — Walter, Janker, Zoller и Eiffel Group. Одни из них режут на части монолитные цилиндрические заготовки (на заводском сленге — «столбики») из сплава карбида вольфрама и кобальта (аналог победита). Другие из полученных частей нарезают и шлифуют сверла, фрезы, расточки. Третьи наносят на рабочую часть специальное покрытие общей толщиной два-три микрона. «Объем оборудования, который мы поставили НИРу, беспрецедентен для СНГ и велик даже в мировом масштабе», — сказал «Эксперту» Геннадий Дронов, руководитель отдела швейцарской фирмы Galika AG, дистрибутора шлифовального оборудования.

«Столбики» нужного качества в России не изготавливаются, а импортируются. Для НИРа это проблемный момент. Поэтому тут собираются организовать собственное производство заготовок из китайских сплавов, для чего в новом цехе уже отведено место.

Единственная российская инновация — НИОКР Курчатовского института. Она включает в себя разработку химсостава, технологию и промышленную установку по нанесению упрочняющего покрытия. Установка «Кремень» является единственной российской установкой среди приблизительно двух десятков смонтированных на заводе. Заместитель директора Курчатовского института Ярослав Штромбах заверил нас, что производство установки можно наладить серийным способом, стоимость «Кремня» при этом окажется приблизительно втрое меньше импортных аналогов (1,5–2 млн долларов).

Из формулировок нировцев и представителей Роснано («удалось выйти на мировой уровень», «мы догнали», «соответствует западным образцам»), а также комментариев отраслевых специалистов становится ясно, что разработанная россиянами технология уникальна лишь в национальном масштабе, но по мировым меркам чем-то принципиально новым не является. Сверла с напыленными на них «Кремнем» покрытиями «заточены» на обработку титановых сплавов (из них состоят лопатки большинства двигателей, выпускаемых НПО «Сатурн»). Осталось заметить, что всего в пяти метрах от «Кремня» находится импортная установка Eifeler, которая будет наносить на остальную продукцию НИРа порядка двадцати стандартных «европейских» покрытий.

Молочные зубы останутся в детстве

Ясно, что НИР представляет собой импор­то­­замещающее производство, нацеленное на весьма перспективную нишу российского рынка. Такую, где росту спроса способствуют сразу две мощные тенденции: развивающийся процесс технологического перевооружения и связанный с ним постепенный уход машиностроительных предприятий от автаркической советской оргмодели.

Твердосплавные сверла и фрезы можно назвать новым поколением металлорежущего инструмента. Для большинства работ по металлу они подходят существенно лучше, чем более древний аналог — инструмент из быстрорежущих сталей. Твердосплавный инструмент выгодно отличается очень высокой прочностью, износо- и жаростойкостью. Инструмент из быстрорежущих сталей дешев и прост в изготовлении, но абсолютно негоден для обработки твердых материалов — закаленных и жаропрочных сталей, сплавов титана и никеля и т. п. Более того, продвинутый «потомок» почти вытеснил быстрорежущие стали и из традиционных промышленных ниш. Ведь он позволяет вести резку на существенно более высоких (в полтора-четыре раза) скоростях. Именно на таких скоростях работают современные станки с ЧПУ, производимые мировыми лидерами отрасли, благодаря им достигаются экономия машинного времени и рост производительности.

Нанесение упрочняющих покрытий — следующая по сложности технологическая ступень в производстве инструмента. Оно заключается в нанесении множества тонких слоев из соединений алюминия, титана, тантала на рабочую часть инструмента. По словам представителей НИРа, свойства пленок повышают износостойкость инструмента и в два-три раза увеличивают срок его службы.

Большая часть промышленной металлообработки в мире в настоящее время проводится именно с использованием твердосплавного инструмента, который, как отмечает директор по развитию НПФ «Элан-Практик» (малая инновационная компания, работает с НПО «Сатурн» в области упрочняющих покрытий) Андрей Федотов, как правило, выпускается с нанесенным покрытием. В России основную часть старого и заметную часть более современного инструмента (но без покрытий) крупные предприятия пока изготавливают самостоятельно — еще с советских времен в этих целях на них работают инструментальные цеха. В частности, по информации г-на Дронова, за последние пять лет российские предприятия штучно закупили более сотни станков для изготовления твердосплавного инструмента. Однако и нировцы, и другие участники рынка отмечают: традиция самообеспечения постепенно уходит в прошлое, что соответствует практике развития промышленности развитых стран. Как пояснили нам Геннадий Дронов и представитель фирмы Walter Марек Бельзак, на развитых рынках инструментальное производство представляет собой отдельный бизнес, в частности 95% производства нового инструмента и перезаточки старого осуществляется специализированными компаниями. Изготовление режущего инструмента становится все более сложным, заводы не хотят отвлекать серьезные ресурсы на непрофильное производство. К тому же, как отмечает директор по производству НИРа Алексей Соловьев, в последнее время наблюдается проблема с подготовкой квалифицированных инструментальщиков.

Неудивительно, что продажи твердосплавного инструмента на российском рынке в последние годы постоянно увеличиваются. При этом, как утверждают в НИРе, промышленного производства современного твердосплавного инструмента с покрытием в России до сих пор не было. В результате доля импорта выросла до 80% (оставшиеся 20% приходятся на собственное производство инструмента его потребителями). Похоже, что у НИРа есть хорошие шансы закрепиться в перспективной рыночной нише и потеснить импорт.

Перезаточим всех

Нировцы собираются изготавливать крупные промышленные партии стандартных инструментов, аналогичных лучшим импортным образцам. Плюс к тому в компании рассчитывают предложить услуги по созданию индивидуальных покрытий и нестандартного инструмента по ТЭО заказчика. Кроме того, предприятие будет оказывать услугу по перезаточке как «своего», так и «чужого» твердосплавного инструмента с последующим нанесением покрытия. Оба эти сервиса будут в лучшую сторону отличать НИР от иностранных конкурентов, которые, как говорят, неохотно работают на местах — с российскими станками и инструментом.

«Многие наши машиностроители нередко выбрасывают затупившиеся сверла из-за удаленности от места их переточки, — сказал нам начальник отдела маркетинга НИР Антон Трегубов. — Хотя их можно перетачивать пять-шесть раз и экономить на этом немалые средства». По словам гендиректора НИРа Валерия Жигалова, в перспективе планируется создать пять представительств в разных регионах страны, с помощью которых будет оперативно продаваться новый и собираться для перезаточки затупившийся инструмент.

На наш вопрос о рентабельности и ценовой конкуренции г-н Жигалов ответил, что инструмент будет продаваться на 10–15% дешевле иностранных аналогов, при этом ожидается, что инвестпроект окупится через четыре с половиной года. В 2010 году НИР рассчитывает произвести около 62 тыс. единиц нового инструмента и перезаточить еще 150 тыс., а к 2014 году, когда предприятие выйдет на полную мощность, объемы должны возрасти приблизительно вдвое (150 и 250 тыс. единиц соответственно). Среди потенциальных клиентов — производители двигателей, авиа- и ракетостроители, заводы автокомплектующих, производители энергетического оборудования. Поставки уже ведутся на предприятия НПО «Сатурн». На наш вопрос, не станет ли новый бизнес компании НИР довеском к бизнесу «Сатурна», г-н Жигалов, ответил, что ключевой акционер и потребитель в перспективе будет закупать лишь 20–25% продукции.

Сильно сладко быстро не будет

Руководство НИРа оценивает текущий размер рынка осевого твердосплавного инструмента в 1,5 млрд рублей с учетом «скрытого» спроса, при этом в нынешнем году НИР рассчитывает заработать 400 млн, а к 2014 году — 1,3 млрд рублей.

«Результатов тестового использования рыбинского инструмента ни у кого из представителей нашего сегмента пока нет, поэтому судить о том, получим ли мы точный аналог импортного инструмента или всего лишь некоторое его подобие, сейчас невозможно», — прокомментировал перспективы нового завода профессиональный участник рынка, пожелавший остаться неизвестным. — На мой взгляд, потребности внутреннего рынка пока не превышают 70–100 тысяч единиц нового инструмента в год, даже с учетом потенциального роста планы рыбинцев по сбыту выглядят слишком оптимистичными. Тем не менее с таким оборудованием, идеями и основательным подходом эта компания вполне может претендовать на роль ключевого игрока российского рынка».

В отличие от своих крупных западных конкурентов с вековой историей у НИРа нет собственного научно-исследовательского дивизиона. Но, похоже, это не проблема. «Возможности твердосплавного инструмента близки к потолку, — пояснил нам один из отраслевых специалистов. — Все мыслимые улучшения геометрии уже сделаны, хотя еще можно экспериментировать с подбором покрытий. Но последнее связано, скорее, с разовыми исследованиями, а не с постоянным потоком научных инноваций».

«На рынке металлообработки важно изготовить не отдельный инструмент или опытную партию, а выйти на стабильный уровень качества в серийном производстве, — отмечает Андрей Федотов. — Поэтому лидеры мирового рынка, компании Sandvik, Kennametal, Iscar, Mitsubishi Carbide, испытывают новые технологии в тесном сотрудничестве с производителями металлообрабатывающих станков. Пока в Рыбинске внедрена одна технология нанесения покрытий на фрезы и сверла, широко используемые в производстве газовых турбин. В ходе работы с другими заказчиками там накопится опыт использования покрытий при других режимах металлообработки, поэтому и ожидать широкого внедрения инструмента НИРа следует позже».