Они сделали это

С запуском четырех новых трубных производств и трех станов-5000 завершается первый этап тотальной модернизации российской черной металлургии. На втором этапе должны появиться современные производства автолиста и сортового проката для строительства

Слово «модернизация» прочно вошло в наш активный словарный запас. Однако спроси у рядового гражданина, что оно, собственно говоря, означает, так ничего конкретного не услышишь, одни общие слова. На самом деле от этой псевдомодернизации в умах до истинного понимания всего один шаг — реальные и яркие примеры. Не далекие заморские и не пятидесятилетней давности, а современные российские. Их не много, но они есть. На одном из них мы и хотели бы остановить внимание читателя. Речь идет об инвестпроектах в черной металлургии, точнее, в той ее части, которая обслуживает самый емкий сегмент внутреннего спроса — со стороны нефте- и газотрубопроводных компаний. За последние пять лет разные компании вложили сюда около 8 млрд долларов. В ближайшее время внутренний спрос будет полностью удовлетворен, а массовый импорт труб большого диаметра и листа для его производства будет остановлен. По технической оснащенности мы станем в этом сегменте одними из первых в мире. Новые возможности получат не только нефтяники и газовики, но и другие российские потребители.

Оттолкнувшись от трубы

Вообще-то под модернизацией понимают множество весьма неравнозначных деяний. Вряд ли стоит акцентировать внимание на той модернизации, когда на отдельно взятом машзаводе на советском станке меняют старый изношенный электродвигатель на современный импортный. Гораздо интереснее, когда идет замена сразу всего морально устаревшего оборудования или целой технологической линии. Это уже можно назвать модернизацией, к которой призывают нас первые лица страны. Но есть еще одна ее разновидность, и в этом случае призывы к тотальной модернизации становятся вдвойне актуальными. Это когда тот или иной завод, фабрика или комбинат приобретают не просто более современное, а либо принципиально новое, либо отсутствующее в стране оборудование. В последнем случае возникает множество важных последствий. Может, например, быть решена задача импортзамещения какого-либо важного товара, на покупку которого раньше уходила валютная выручка. Или, скажем, появится возможность стимулирования развития ряда внутренних потребителей, которые не развивались из-за высоких цен на необходимую им продукцию. Наконец, новое технологическое оборудование может привести к появлению ряда новых производств.

Именно к последнему типу относится прокатившаяся волна обновления в трубной и сталепрокатной отрасли России.

Началось же все с большого количества масштабных трубопроводных проектов в газовой и нефтяной сфере, инициированных россиянами в последние годы. Большая часть расходов по ним — затраты на приобретение сварных труб большого диаметра, особенно максимального диаметра 1420 мм (для магистральных газопроводов). Проблема в том, что такие трубы в России не производились. Точнее, существовало производство так называемых спиралешовных и двушовных труб, однако их прочностные характеристики уступали трубам с одним прямым швом, поэтому их использование в магистральных газопроводах было ограниченным. Еще одна проблема состояла в том, что имеющееся у трубных компаний оборудование для сварки труб чуть меньшего диаметра имело ограничения по так называемому классу прочности. По сути дела, это оборудование не могло нормально гнуть и сваривать трубы из толстого листа. Из-за этого и «Газпрому», и «Транснефти» приходилось покупать много труб импортного производства, речь шла о многих миллиардах долларов в год. Понятно, что задача импортзамещения стала весьма актуальной, а те, кто смог бы ее эффективно решить, могли бы озолотиться. На первый взгляд казалось, что решение довольно простое. Купить у ведущих, например немецких, машиностроительных концернов оборудование для современного трубного завода. Оно относительно недорогое (вряд ли более полумиллиарда долларов), да и устанавливается быстро. Однако не тут-то было. Чтобы сварить одним прямым швом трубу диаметра 1420 мм, надо, грубо говоря, свернуть в трубочку стальной лист шириной 1420*π мм = 4,461 м. Стальной лист такой ширины в России на тот момент не производился. А его покупка за рубежом, в той же Германии, сводила на нет все усилия по импортзамещению. Чтобы производить в России еще и лист пятиметровой ширины, нужно было фактически построить целый металлургический завод — стан для проката таких листов (стан-5000) и машину для непрерывного литья заготовок для него (МНЛЗ). Таким образом, задача резко усложнялась. Требуемые инвестиции зашкаливали за 2 млрд долларов.

 pic_text1

Подвигнуть игроков рынка на такие расходы может лишь весьма благоприятная конъюнктура. Сначала цены на нефть начали последовательно пробивать рекордные уровни 50, 60 и даже 70 долларов за баррель. А чуть позже стали лавинообразно расти и цены на прокат (см. график 1 и график 2). Стало ясно: кто первый возьмется за дело, может не только легко привлечь нужные инвестиции, но и быстро их окупить. В гонку за нефтегазовыми деньгами и прибылью кинулись сразу пять участников рынка. Заявления о строительстве станов-5000 сделали две трубные (ОМК, ТМК) и три сталелитейные компании (ММК, «Северсталь» и «Металлоинвест»). Совокупная мощность заявленных проектов в два-три раза превышала внутрироссийские потребности. И стало очевидно, что за право выбиться в модернизационные лидеры в отрасли развернется жесточайшая конкуренция.

Кто сошел с дистанции

Последними в схватку за нефтегазовые деньги включились «Металлоинвест» и ТМК. В то время эти компании вели агрессивную инвестиционную политику и искали незанятые рыночные ниши, куда можно было бы вложить свободные средства.

В «Металлоинвесте» хотели построить стан-5000 на комбинате «Уральская сталь» (бывший Орско-Халиловский комбинат НОСТА) в Новотроицке, а рядом возвести завод по производству труб большого диаметра. Владелец «Металлоинвеста» Алишер Усманов, видимо, делал ставку на свои лоббистские возможности в «Газпроме». Но, похоже, у его команды не хватило ни «трубных» компетенций в борьбе с ОМК и ТМК, ни «прокатных» — в противостоянии с более крупными и более специализированными на листовой тематике «Северсталью» и Магниткой. Впрочем, возможно и иное объяснение. В это время владелец «Металлоинвеста» занимался иностранными инвестициями. В конце 2006 года он начал строить в Объединенных Арабских Эмиратах собственный мини-металлургический завод Hamriyah Steel мощностью 1 млн тонн арматурного проката в год и стоимостью 150 млн долларов. Помимо этого на «Уральской стали» началась масштабная реконструкция электросталеплавильного производства и толстолистового стана-2800. Не исключено, что у Усманова на гонку за стан-500 просто не хватило денег.

Вторым «отказником» стала Трубная металлургическая компания Дмитрия Пумпянского. У ТМК не было собственно сталепрокатных компетенций. В компании здраво оценили конкурентную обстановку и решили ограничиться вложениями в профильное производство самих труб большого диаметра, а не в стан-5000. А о закупке листовой заготовки (штрипса) договорились с Магниткой. В ноябре 2008 года на Волжском трубном заводе, входящем в ТМК, был пущен новый цех по производству прямошовных одношовных труб большого диаметра мощностью 600 тыс. тонн. Продукцию этого цеха сразу же стали покупать «Газпром» и «Транснефть».

Отличники модернизации

Самую оригинальную и дешевую стратегию избрала «Северсталь». Еще в начале 2000-х она купила старый неисправный стан-5000 в Колпине, построенный еще в 1970-е и заточенный на выпуск судового листа. В середине 2000-х компания заявила о планах развития в Санкт-Петербурге двух крупных инвестиционных проектов. Первый был нацелен на доводку недостроенного в советские времена Ижорского трубного завода по производству труб большого диаметра. Второй — на реконструкцию листопрокатного цеха № 3 (стана-5000) в Колпине. Оба проекта были завершены в 2008 году, общий объем инвестиций составил около 600 млн долларов. Сейчас компания стала исправно получать заказы на трубы большого диаметра для строящегося газопровода Бованенково—Ухта. Очевидные минусы этого проекта — не самая высокая производительность подержанного немецкого оборудования и ограничения по классу прочности производимой на нем трубы. Но эти минусы не перебивают главного плюса — на все про все «Северсталь» потратила едва ли не в два раза меньше, чем ее конкуренты (см. таблицу).

Лидер российского рынка труб большого диаметра, ОМК, обладал не только трубными компетенциями, но и сталепрокатными (входящий в группу Выксунский завод имеет и сталепрокатное, и сталелитейные производства). Неудивительно, что компания тоже взялась за модернизацию трубного производства и за строительство стана-5000. Уже в 2005 году на своей основной производственной площадке в Выксе она ввела в строй линию мощностью 450–500 тыс. тонн в год по производству одношовных труб диаметром 1420 мм самых высоких классов прочности, которые сразу же стали хитом продаж. Общие мощности по трубам большого диаметра в ОМК оценивают в 2 млн тонн. Строительство стана-5000 компания все еще продолжает, общий объем инвестиций в этот проект составляет 1,6 млрд долларов. Первоначально он должен был быть введен в 2010 году, но пуск отложили на год из-за нехватки средств, образовавшейся в ходе финансового кризиса. Президент ОМК Владимир Маркин рассказал «Эксперту»: «Строительство комплекса ведется по графику, и запуск стана-5000 в Выксе запланирован на второй квартал 2011 года. В настоящее время на стройплощадке заканчивается сооружение фундаментов под основное технологическое оборудование. Монтаж технологического оборудования начат в июле 2010 года. Металлоконструкции основного здания цеха смонтированы на 95 процентов, и до октября 2010 года будет закрыт тепловой контур и подано тепло». Похоже, в ОМК твердо намереваются завершить инвестпроект. Дальнейшая задержка с введением собственного стана-5000 могла бы серьезно снизить рентабельность продаж труб Выксунского метзавода и увеличить срок окупаемости проекта. Ведь ОМК до сих пор закупает штрипс за рубежом, в Германии и Японии, а это существенно повышает конечную стоимость трубы, из-за чего продукции ОМК недостает гибкости в цене при проведении тендеров у «Газпрома», а мощности по производству ТБД остаются недозагруженными. Более того, ОМК пришлось даже закупать штрипс у Магнитки, тем самым ускоряя окупаемость конкурирующего проекта стана-5000.

В этом месте осталось упомянуть еще группу ЧТПЗ, которая никогда не заявляла о планах строительства стана-5000, но тем не менее построила новое трубное производство специально под поставки листа с магнитогорского стана-5000. Новый цех под названием «Высота 239» обошелся группе ЧТПЗ в 700 млн долларов. Валентин Тазетдинов, директор по управлению проектом «Высота 239», уточнил, что «основным поставщиком штрипса для нас является Магнитогорский меткомбинат. Но при этом обязательно будут закупки штрипса и у иностранных производителей в Европе, Японии и Корее. Всего порядка 30 процентов от общей потребности в заготовке будет закупаться за рубежом в силу того, что у ММК тоже есть свои контракты, обязательства и, соответственно, ограничения».

Главный модернизатор российской металлургии

Наконец, героем момента, безусловно, надо считать владельца Магнитогорского меткомбината Виктора Рашникова. Он не только потратил больше всех денег на новое строительство, но и ввел в оборот наиболее производительное, важное и уникальное для всего российского рынка оборудование. Стан-5000 Магнитка ввела в строй в июле 2009 года, инвестировав в него 1,3 млрд долларов. Строительство заняло чуть меньше трех лет. Мы побывали на ММК. Новый стан-5000 — сам по себе фактически целый огромный завод, его длина больше километра, а по площади этот цех — крупнейший на Магнитке. Он способен производить 1,5 млн тонн толстого пятиметрового листа в год, это одно из крупнейших таких производств в мире.

Помимо самого стана на комбинате введена в строй новая машина непрерывного литья заготовки (МНЛЗ-6) стоимостью 170 млн долларов. Цех этой МНЛЗ по размерам представляет собой средней руки металлургический завод. Это оборудование тоже уникально и почти не имеет аналогов в мире ни по характеристикам, ни по мощности (1,8 млн тонн слябов в год).

По проекту, окупаемость вложений Магнитки в стан-5000 и МНЛЗ-6 составит 6,9 года. Это больше, чем у ее конкурентов. Однако важность таких длинных инвестиций трудно переоценить. Мощности строились с запасом. Ведь примерно по 600 тыс. тонн заберут ЧТПЗ и ТМК. Оставшиеся 300 тыс. тонн предназначены, по сути, для иных внутренних потребностей.

В частности, новый стан может закрыть потребности трубных заводов в листе 2,9–3,5-метровой ширины, производство которого в России тоже отсутствовало (прокатное оборудование почти на всех комбинатах ограничивалось станами-2000 и -2800).

Но еще важнее, что на этот лист смогут претендовать компании из других секторов промышленности, не только нефтегазового. В первую очередь этому будут рады судостроители, которые всегда жаловались на отсутствие в стране судового листа размером 5х8 метров. Теперь такой лист появился. Не исключено, что он окажется и не таким дорогим, поскольку комбинат сможет предложить весьма высокие скидки ради дозагрузки простаивающих мощностей. Воспользоваться предоставившейся возможностью могут и энергомашиностроители, предлагая энергетикам более надежные котлы, и мостостроители, у которых есть возможность возводить для клиентов более надежные и более ажурные конструкции. Наконец, появились некоторые возможности и для оборонпрома. Как нам рассказали отраслевые специалисты, спрос на особый лист может предъявить и крупнейший в мире производитель
титана — «ВСМПО-Ависма». Оказывается, в стране существует неудовлетворенный спрос на широкие листы из титановых сплавов (видимо, для строительства атомных подводных лодок). Теоретически возможно, что на магнитогорском стане-5000 удастся прокатывать листы и из них. (Заметим, что документация производителя стана, компании SMS Siemag, не предусматривает использования таких сплавов.)

Итак, главным результатом всех описанных выше уже реализованных и завершаемых в следующем году инвестиционных проектов станет практически полное замещение на нашем рынке импортных труб большого диаметра и штрипса для них продукцией отечественного производства. Поскольку потребности «Газпрома» и «Транснефти» в ТБД в ближайшие годы будут оставаться на высоком уровне (примерно по 3 млн тонн в год), похоже, что деньги, потраченные на эту модернизацию, отобьются довольно быстро, за три-четыре года. С вводом новых объектов ММК, ОМК, «Северстали», ТМК и ЧТПЗ Россия станет одним из мировых лидеров в этом секторе как в технологическом оснащении, так и по уровню производства, вплотную подобравшись к Японии и Китаю.

В погоне за рельсами и автолистом

Понятно, что успехи наших металлургов по линии модернизации широколистового и трубного производства прямо следуют из высоких цен на углеводороды и важности их экспорта для страны. Принципиальный момент — насколько металлурги готовы распространять этот опыт на те сферы, где ситуация более рыночная, разработка проектов более сложная, а финансирование менее доступное. В частности, очень важна модернизация производства сортового (длинного, или строительного) проката, такого как современные рельсы для скоростного железнодорожного транспорта.

Еще один ключевой момент — налаживание производства проката для нужд современного автомобилестроения. Ведь сейчас в Россию со сборочными производствами пришли практически все гранды мирового автопрома (см. «Теперь они все здесь», «Эксперт» № 18 за 2010 год). И все они заинтересованы в локализации производства автокомпонентов. Однако завоевать их уважение и получить контракты гораздо сложнее, чем стать поставщиками АвтоВАЗа, ГАЗа и КамАЗа с их стандартными требованиями к качеству металла. Иностранцы, компактно расположившиеся в двух автокластерах, будут долго и скрупулезно изучать каждую тонну металла, пришедшую с российского завода, даже несмотря на понуждение правительства к увеличению процента локализации. И найти правильный подход к ним, получить их сертификаты — задача, требующая максимального напряжения всех сил. Здесь уже не будет возможности лоббирования своих интересов через правительство, льготного кредитования, придется работать с более требовательными потребителями на более сегментированном и сложном рынке. И пока нашим металлургам в этом смысле особо похвастаться нечем, хотя некоторые шаги делаются.

Скажем, «Северсталь» уже несколько лет вынашивает планы создания производства стального листа, пригодного для производства иномарок. В Калужской области, прямо в центре одного из автокластеров, НЛМК вернулся к достройке недавно купленного у «Макси-групп» Калужского научно-производственного электрометаллургического завода, продукция которого будет ориентирована на строительный и автомобильный рынки Центральной России. И тот же ММК планирует в следующем году запустить стан-2000 холодной прокатки мощностью 2 млн тонн продукции в год. Этот проект обойдется ММК примерно в 1,5 млрд долларов, стан будет выпускать холоднокатаный и оцинкованный прокат для автомобильной промышленности, а также для производителей бытовой техники и для строительной отрасли (многие важные потребительские качества металла формируются именно на этой, последней стадии проката, однако в России современных станов холодной прокатки не было). Если у Магнитки выгорит и этот проект, она сможет оказаться в числе первых претендентов на поставку металла для нужд российских и иностранных автомобильных корпораций. Однако это только первый шаг. При втором придется получать от мировых грандов многочисленные сертификаты качества, которых никому из наших производителей металла получить пока не удалось. 

Фото: Олег Слепян