На Новолипецком меткомбинате введен в эксплуатацию агрегат «печь-ковш» австрийской фирмы Siemens VAI для внепечной обработки стали. Мощность устройства — 2 млн тонн в год.
Агрегаты «печь-ковш», устанавливаемые между сталеплавильными печами и машинами по розливу стали, являются ядром нового технологического уклада в сталелитейной отрасли. С этой технологией производитель получает возможность управлять физическими и химическими процессами, которые протекают в находящемся в ковше расплавленном металле, что обеспечивает производство более качественной стали. Кроме того, технология дает некоторую экономию на сырье и энергии и, в отдельных случаях, позволяет получать уже на стадии горячего проката металл со свойствами, близкими к холоднокатаному.
Сердцевиной предыдущего технологического уклада отрасли, на который мир перешел в 70–80-е годы прошлого века, стали машины по непрерывному литью заготовок (МНЛЗ). Российские компании совершили переход на этот уклад только в последнее десятилетие. Что касается установок для внепечной обработки стали, то в мире ими оснащено уже более 50% всех сталеплавильных печей, а в России — не более 10%.
Правда, в июле этого года был пущен агрегат печь-ковш на Нижнетагильском меткомбинате (входит в «Евраз Груп»). За 500 млн рублей нижнетагильцы выстроили комплекс из агрегата печь-ковш и МНЛЗ для производства премиум-слябов на нужды нефтяной промышленности по современным стандартам American Petroleum Institute.
Что касается НЛМК, то в рамках «Программы техперевооружения на период до 2012 года» в 2010-м компания запустила две установки внепечной обработки в конверторном цехе №2 совокупной мощностью 8 млн тонн стали. А к 2012 году ожидается запуск рядом с введенным агрегатом в цехе №1 его «близнеца» с сопоставимыми характеристиками. Как указывают в НЛМК, стоимость пары агрегатов составит 2,7 млрд рублей. Эксплуатация нового агрегата позволит липецким металлургам расширить марочный состав выпускаемой продукции: они смогут производить металл с содержанием неметаллических включений и серы на уровне до 0,001%. Это, как отмечают в компании, может стать хорошим конкурентным преимуществом при производстве современного автомобильного и трансформаторного листа.
