Творчество переноса

Виталий Сараев
26 марта 2012, 00:00

Успех трансфера технологий зависит от технологической политики государства, наличия решений в мировом технологическом супермаркете и способности их воспринять и усовершенствовать

Фото: Виталий Сараев
Цех дегидрирования «Тобольск-Полимера» завораживает масштабом и изяществом технологического гламура

В России есть почти все условия для ускоренной модернизации за счет трансфера технологий. Еще сохранились инженерные кадры и научные школы, есть запас по промышленной инфраструктуре, своя сырьевая база и приличный внутренний рынок. Основное препятствие на пути заимствования технологий — низкая конкурентоспособность условий ведения бизнеса в России, морально устаревшая система технических норм, громоздкая и медлительная система согласований и разрешений, отсутствие дешевого финансирования промышленных инвестпроектов. Вопрос не в том, как перенести технологии на российскую почву, а в том, зачем делать это. Особенно если у соседей ждут с распростертыми объятиями.

Трансфер технологий не самоцель. Это лишь один из инструментов повышения конкурентоспособности и реализации целей промышленной политики. А именно с ее формулированием в большинстве отраслей серьезные проблемы. «Новая индустриализация» — броский термин, но не указание целей. Там же, где государство явно обозначает свои интересы, бизнес в состоянии взять на себя поиск оптимальных решений: будь то варианты трансфера технологий или их самостоятельное создание. И успешные примеры этого мы видим: обозначение государством своих приоритетов в утилизации ПНГ и развитии альтернативной энергетики достаточно быстро привело к появлению производств на основе лучших мировых технологий.

Мы намеренно выбрали несколько примеров переноса технологий различной степени зрелости. В первую очередь от степени технологической зрелости отрасли зависят модели заимствования и требуемые компетенции. Технология дегидрирования пропана мало распространена в мире, но известна уже давно. Основными сложностями при ее использовании «Сибуром» в России были организационные: управленческие, финансовые. Намного сложнее оказался случай с отчасти существовавшей, но утерянной технологией переработки фосфогипса. «Уралхиму» пришлось не только собирать ее по всему миру из обрывков информации, но и дорабатывать под специфическое сырье. Компания «Хевел» — пример трансфера технологии с незрелого и стремительно развивающегося рынка. Поэтому вместе с технологией производства пришлось переносить и компетенции по ее развитию.

Если хозяин — должен управлять

Тобольская площадка «Сибура» — яркая иллюстрация процесса модернизации. И для приходящего сырья, и для заезжих журналистов завод начинается с центральной газофракционирующей установки (ЦГФУ). Сырьем является широкая фракция легких углеводородов (ШФЛУ), поступающая по идущему с Севера продуктопроводу. На ЦГФУ она разделяется на индивидуальные фракции алканов: пропан, бутан, изобутан, пентан, изопентан, гексан.

Огромные колонны ЦГФУ сверкают алюминием в лучах весеннего сибирского солнца. На сером сплетении свежеокрашенного технологического оборудования цветастыми мазками выделяются яркие красные, желтые и зеленые трубы. Этот технократический гламур — недавнее творение. Крупнейшая в стране установка по переработке широкой фракции легких углеводородов — ЦГФУ «Тобольск-Нефтехима» — была запущена еще в конце 1980-х.

В прошлом году «Сибур» закончил проект расширения мощности ЦГФУ почти в два раза, до 3,8 млн тонн в год. Проведена модернизация колонного, насосного и теплообменного оборудования, облагорожен внешний вид. Последнее немаловажно для опасного производства. Теперь рядом с установкой даже плюнуть неловко, не то что игнорировать производственную дисциплину.

Часть полученных на ЦГФУ газов перерабатывается на площадке завода. Следующее в цепочке — производство бутадиена, мономера для производства каучука. Чуть в стороне от ЦГФУ на фоне сплошной стены пара и дыма высится мрачная громада бутадиенового цеха. Издалека она кажется декорацией, оставшейся от съемок то ли антиутопии, то ли фильма о техногенных ужасах будущего. Большего контраста к ЦГФУ придумать нельзя.

Чуть поодаль, за надземными нитками газопроводов, расположена огромная стройплощадка. Это будущее производство полипропилена стоимостью 64 млрд рублей, состоящее из двух цехов. В первом будут получать из пропана пропилен путем каталитического дегидрирования. Во втором, через дорогу от первого, будет идти процесс полимеризации пропилена. Это производство станет самым крупным в Европе и войдет в тройку крупнейших в мире по технологии дегидрирования пропана — 500 тыс. тонн в год, или 1500 тонн в сутки. Для вывоза продукции к цеху полимеризации тянут две железнодорожные нитки.

Идея создания подобного производства возникла еще в 2005–2006 годах. Повышенное внимание к проблеме утилизации попутного газа сулило «Сибуру» быстрый рост дешевой сырьевой базы. Надежды оправдались в январе 2009-го: постановлением правительства был установлен целевой показатель сжигания ПНГ — не более 5% объема его добычи начиная с 2012 года.

Тобольск был идеальной площадкой: за счет наличия продуктопровода для собираемого на севере Западной Сибири ПНГ сырье обходилось дешевле, чем конкурентам. А значительно снизить капиталовложения помогла уже существующая инфраструктура промзоны. Заложенная в советские годы площадка предполагала размещение производства полного цикла, от газофракционирования до конечной продукции. Однако началась перестройка, и большую часть цехов построить не успели, производство презервативов и прочих товаров народного потребления закрыли за неконкурентоспособностью, а построенная с запасом инфраструктура осталась.

Каждый этап работы над сложным проектом требует особых компетенций. На этапе проработки инвестиционной идеи проектом «Тобольск-Полимер» в «Сибуре» занимались «развитологи» — специалисты блока развития, хорошо понимающие стратегию компании, рынки, способные оценить экономическую эффективность. Они задали общие очертания проекта: линейку продуктов, основные параметры производства.

Затем, на рубеже 2007 года, была создана проектная команда, в которой преобладали технологи и проектанты. Им предстояло выбрать оптимальные технологии, определиться с проектировщиками и основными проектными решениями.

«Сибур» привлек к работе Fluor — одну из крупнейших в мире инжиниринговых компаний с годовым оборотом более 20 млрд долларов. Она не обладает собственными технологиями, что позволило ей играть роль независимого консультанта. Сотрудники Fluor вошли в команду проекта. Задачей было не только построить производство, но и заимствовать лучшие практики управления проектами.

Сергей Комышан на начальной стадии проекта возглавлял службу капитальных вложений и инвестиционных проектов. «Главное правило, усвоенное “Сибуром”: если ты хозяин проекта, то должен им управлять, а не ждать готового результата, отойдя в сторону», — говорит он.

«Пропитать» систему управления новой философией оказалось не так легко. Вместе с Fluor готовили первые версии процедур, а дорабатывали уже сами, поскольку российская специфика заставляла адаптировать западный опыт. Часть процедур, связанная с получением согласований и разрешений, целиком разрабатывалась «Сибуром». Унифицированную пирамиду проектных процедур и правил начали вводить с конца 2008 года, к ноябрю 2010-го под руководством Комышана ввели 60–70%. Их соблюдение осуществляется выборочными проверками: из корпоративного центра приезжают разработчики процедур и проводят аудит отдельных направлений.

Fluor помогла и с поиском и оценкой технологий. Поражает интернационализм проекта: американские и британские лицензиары, итальянский и немецкий проектировщики, корейская этажерка, швейцарский компрессор, немецкие насосы, турецкие рабочие, микробы для окисления сульфидных отходов — и те японские. Но причины тому вполне весомые. «Сибур» замахнулся на очень большую мощность установки, изготовить технологическое оборудование для которой отечественные машиностроители не способны. Например, 96-метровую колонну разделения пропан-пропиленовой фракции весом 1100 тонн в России произвести невозможно. К проектировщикам предъявлялись требования опыта работы с этой или подобной технологией, обладания достаточными возможностями для реализации столь крупного проекта и наличия успешных реализованных объектов в России. В результате тендер на проектирование установки дегидрирования выиграла итальянская Tecnimont, установки полимеризации — немецкая Linde. Генпроектировщиком на площадке выступила ВНИПИнефть, сводившая отдельные проекты в единый.

Уже в ходе проектирования в «Сибуре» поняли, что следование российским нормам существенно удорожает проект. Если в основе зарубежных норм лежит принцип разумности риска, что позволяет гибко варьировать параметры проекта в сочетании с защитными мероприятиями, то в основе российских правил — жесткий запретительный принцип. Поэтому проект, выполненный западными проектировщиками, дотошно следующими российским нормам, получился значительно дороже, чем ожидалось. Площадь завода по западным нормам получалась 26 тыс. кв. м, по российским — 52 тыс. кв. м. Пришлось искать возможности оптимизации. В итоге удалось получить специальные технические условия от Ростехнадзора и согласовать проект площадью 42 тыс. кв. м.

Сейчас стройка идет к концу, ведется монтаж оборудования. Взметнувшиеся над глыбой этажерок колонны дегидрирования и разделения газовой смеси делают стройку издалека похожей на силуэт исполинского корабля. Ввод в эксплуатацию запланирован на 2013 год, и впереди самый тяжелый этап — пусконаладочные работы. Помимо проектной и операционной команд в них будут участвовать и лицензиары технологий, и поставщики критического оборудования.

Пример того, насколько сложной может быть пусконаладка, — недавний запуск вспенивающегося полистирола на «Сибур-Химпроме». Официальный пуск установки состоялся в ноябре 2010 года, а лицензионный пробег — только год спустя. Причиной проблем были как ошибки в проектировании, так и неполадки оборудования. Поначалу не могли справиться с печью дожига, которую долго не удавалось вывести на требуемые параметры качества продукции по содержанию влаги и стабильности гранулометрического состава. Ко второму пробегу, намеченному на май 2011-го, планы подмочил весенний паводок. Рост содержания железа в воде привел к ухудшению качества деминерализованной воды, необходимой для образования суспензии стирола. Это отняло еще несколько месяцев, и следующий пробег состоялся только в сентябре. И снова неудача — выйти на заданную производительность не получилось из-за конструктивной ошибки: площадь сечения одной из шахт вибрационного сита оказалась недостаточной, и полистирол застревал в узких местах. И лишь с третьей попытки запуска удалось выйти на проектную мощность.

Сложить технологический пазл

Далеко не во всех областях есть сложившийся рынок технологий. Ожидание «супермаркета технологий» порой сталкивается со сложностями поиска, непреодолимой спецификой условий каждого отдельного производства и неторгуемостью наиболее лакомых технологий. А рыночная конъюнктура может оказаться еще более непреодолима, чем любые технологические проблемы.

Среди рекордсменов по количеству отходов химики занимают третье место после металлургов и угольщиков. А среди химиков самые «производительные» — удобренщики. Причина кроется в технологии получения фосфорных удобрений, где после обработки сырья серной кислотой остаются большие объемы фосфогипса. На каждую тонну P2O5 приходится 4–5 тонн отходов.

Столкнулся с этой проблемой и «Уралхим». К концу 2000-х на площадке «Воскресенских минеральных удобрений» (ВМУ) скопилось две горы отходов по 30 млн тонн каждая. Сами отходы не представляют особой опасности, но получить для них новые полигоны не так просто. Кроме того, постепенно на решение о переработке все больше давила экономика: росли цены на серу и, соответственно, на серную кислоту. А в результате восстановления фосфогипса можно получить серную кислоту, которая снова пойдет на производство удобрений, и клинкер, перерабатываемый в товарный цемент. Для завода, расположенного в Московской области, попутное производство цемента из отходов выглядело очень привлекательно.

В 2007 году поиском решения занялась группа сотрудников из дирекции по развитию бизнеса, куда вошли химики, маркетологи, сотрудники воскресенского завода, а также автор этой статьи. Координировал работу группы директор по развитию «Уралхима» Михаил Генкин.

Поиск технологии переработки фосфогипса с первой попытки ничего не дал — ни одного работающего производства с первого захода найти не удалось. Литературный поиск глубиной более ста лет показал, что процесс Мюллера—Кюне  (восстановительного обжига гипса) известен давно. Но хотя первое производство легендарная компания I. G. Farbenindustrie запустила в Германии еще в 1890-х, попытки массового внедрения этих производств были предприняты в 60–70-е годы XX века. Однако как раз на эти годы пришелся период резкого падения цен на серу — сыграло свою роль ужесточение европейских и американских экологических требований к обессериванию топлива. В итоге гипс как сырье не выдержал конкуренции с серой нефтяного происхождения и все производства были закрыты.

При этом выяснилось, что даже в период максимального расцвета этой технологии при эксплуатации промышленных установок возникали большие трудности со слипанием сырья во вращающейся печи, так что реальные промышленные агрегаты были маломощными — не более 100 тыс. тонн в год — и работали в основном на чистом природном гипсе, к которому фосфогипс подмешивался лишь в небольших количествах. Несмотря на большое число патентов, переработка чистого фосфогипса в промышленном масштабе так ни у кого и не получилась, и это обстоятельство сильно настораживало — ведь сырьем «Уралхима» должен был стать именно фосфогипс.

Закопавшись в научную литературу, Михаил Генкин выяснил, что в России работы по этой проблеме публиковались с начала 1950-х, а профильным институтом был Научно-исследовательский институт по удобрениям и инсектофунгицидам (НИУИФ). Существует он и поныне. Многие тонкости прояснил Петр Классен, бывший в разгар работ по тематике фосфогипса директором НИУИФ. Но от попыток переработки фосфогипса отказались, дойдя до стадии опытно-промышленной установки, еще двадцать лет назад. К тому времени как НИУИФ довел технологию почти до готовности, упали цены на серу, и строить производство стало нецелесообразно.

Наиболее простым решением была покупка готовой технологии. Поиском действующих предприятий, лицензий, а также носителей знаний занялась группа химиков.

Вследствие сомнительных результатов промышленного внедрения этой технологии в мире часть группы занялась исследовательской работой по созданию собственной технологии — предполагалось, что это направление является «подстраховочным». Теоретическую часть процесса агломерации фосфогипса взял на себя Генкин, экспериментальную — команда сотрудников ВМУ под руководством Сергея Шевцова и Петра Классена — его пригласили на завод, и на рубеже своего восьмого десятка лет он стал его директором по развитию.

На территории комбината была построена 12-метровая пилотная печь. Как и обещали отчеты предшественников, основная проблема заключалась в слипании сырьевой шихты при повышении температуры до 900 °С. Но если у природного гипса она была несущественной, то у фосфогипса — практически непреодолимой. В реакторе кипящего слоя он забивал любые конструкции решеток, а в трубчатой печи образовывались шары из фосфогипса диаметром полметра, в течение часа вдребезги разбивающие футеровку печи.

Тем временем на фоне строительного бума росли цены на цемент, а «Газпром» поднимал цену на серу. Экономика проекта переработки фосфогипса становилась все заманчивее, и обе команды начали активную работу.

Что касается покупки технологии, то изначально удалось найти единственную зацепку — информацию о трех действующих предприятиях в Китае. Вести переговоры заочно оказалось трудно, и было решено ехать на место. С большим трудом получив визы — дело было в канун пекинской Олимпиады, группа специалистов «Уралхима» вылетела в Китай.

Компания Shandon Lubei действительно располагала искомой технологией и являлась ее правообладателем. Но продавать технологию и показывать производство категорически не хотела. Возможные причины назвал бывший министр химической промышленности Китая, с которым удалось встретиться в ходе поездки. По его словам, установка была настолько проста, что русские инженеры могли воспроизвести ее после визуального осмотра. Мотивом лести в адрес нашей инженерной школы была не только китайская вежливость. Бывший чиновник заверял, что якобы имеет выход на официальных правообладателей. И пытался убедить, что достаточно купить у него документацию, а уровня русских инженеров хватит, чтобы самим выполнить и запустить технологическую линию. Но весь предыдущий опыт подсказывал, что вся сложность кроется именно в параметрах работы оборудования, а не в аппаратных решениях.

Еще одна компания, располагавшая подобной технологией, — Xiangfu, напротив, была весьма активна в своем желании продать. Однако продавать она хотела не технологию, а технологическую линию «под ключ», сама поставляя оборудование. С учетом сроков и качества китайского машиностроения это не особо радовало. Кроме того, линия работала не на фосфогипсе, а на ангидрите, и при переходе на другое сырье наверняка бы возникли серьезные проблемы с технологическим процессом. Пустить русских на свое производство эта компания тоже категорически отказалась. Из наблюдения за окрестностями удалось выяснить, что грузовики этой компании действительно курсируют, груженные ангидритом и углем (который служит восстановителем), что хотя бы подтвердило наличие работающего производства.

Затем делегация «Уралхима» отправилась в провинцию Юньнань. Там находилась компания Lihe, единственная, на завод которой разрешили прийти.

Китайское гостеприимство оказалось схоже с русским, владельцы производства накануне экскурсии попытались накормить и напоить до смерти. Хозяева оказались щедры не только на застолье, они рассказали об основных параметрах технологии, и главное — о температурном режиме.

На следующий день уралхимовцы отправились на завод. То, что установка работает, можно было понять еще издалека — по резкому запаху SO2. Вся технологическая линия, сооруженная на небольшой площадке в сельском районе, производила впечатление инженерной небрежности: охлаждение парящей водой, щели в руку толщиной. Покупать здесь было нечего — производительность установки по фосфогипсу была всего 60 тыс. тонн в год при длине печи 88 метров. Скорее всего, эта печь была пилотной установкой для будущего производства. И для утилизации только текущих отходов ВМУ пришлось бы поставить более 30 таких печей. Кроме того, и КПД, и качество клинкера, и экологичность производства были неприемлемы. Зато в Lihe удалось зачерпнуть сырья для химанализа — это действительно оказался именно проблемный фосфогипс.

В результате поездки в Китай было сделано два вывода: процесс на фосфогипсе принципиально возможен — но с китайцами связываться не стоит. Тем временем цены на серу в 2008 году выросли более чем в десять раз, до 800 долларов за тонну.

Экологичность не является коньком китайских инженеров expert_795_039.jpg Фото: Виталий Сараев
Экологичность не является коньком китайских инженеров
Фото: Виталий Сараев

Следующей зацепкой стали результаты поисков по международным базам научных публикаций. В 30–70-е годы XX века самыми продвинутыми разработчиками были немецкие компании, а наиболее совершенной была установка Chemie Linz, работавшая с 1954-го по 1987 год. В 1990-х компания была продана, а ее правопреемник сообщил, что архив был затоплен и утерян. Поиск затруднялся временем, прошедшим с момента отказа от технологии. Многих авторов уже не было в живых, другие много раз меняли место жительства и работу, практически все носители технологии уже вышли на пенсию. По похожим фамилиям авторов, фигурировавших в патентах, искали в Yellow Pages по всему миру адреса и телефоны, а затем обзванивали, попадая, как правило, на однофамильцев или родственников. В результате долгих усилий удалось найти практически всех оставшихся в живых инженеров и технологов, проживающих в настоящее время в Австрии, Германии и ЮАР.

В итоге за полгода по описаниям, личным архивам и другим источникам удалось собрать 95% технической документации установки, включая рабочие чертежи, описание технологического процесса, а также проблемы технологии, которые были отражены во внутренних отчетах компании и никогда не публиковались в открытой печати. При этом выяснилось, что за десять лет до «Уралхима» со многими из этих людей общались китайцы, и по уверениям немецких инженеров действующие в Китае установки — это ухудшенные реплики германских разработок.

Это помогло в разработке собственной технологии, которая продвигалась нелегко. В научной литературе обнаружилось несколько версий механизма агломерации гипса, которые были взаимно противоречивы и не объясняли экспериментальные данные, полученные на опытной печи. Распространенное объяснение слипаемости частиц сульфата кальция заключалось в том, что в системе CaSO4 — CaS — CaO образуется низкоплавкая эвтектика — жидкая фаза, которая и обеспечивает агломерацию фосфогипса. Но эта гипотеза не объясняла «плохое» поведение фосфогипса по сравнению с природным; сильную зависимость интенсивности слипания от давления таких газов, как кислород, диоксид серы, окись углерода, да и вообще зависимость процесса от газовой фазы; спеки на опытной установке получались пористыми, в то время как при жидкофазной агломерации они всегда плотные.

«Наиболее плодотворным оказался подход подвижных дислокаций, хорошо разработанный в физике полупроводников», — объясняет Михаил Генкин. Исходя из этой гипотезы были предложены парадоксальные, с точки зрения технологов, мероприятия, устраняющие процесс агломерации. Обычно при добавке фосфогипса в сырье для уменьшения слипания немецкие технологи снижали температуру процесса на 50–70 °С, что в полтора раза снижало производительность агрегата. Концентрированным выражением этого подхода стала китайская установка Lihe, которая способна работать на чистом фосфогипсе, но удельная производительность печи снижена в 5–8 раз по сравнению с печью Chemie Linz из-за очень низкой температуры в зоне восстановления. Генкин, напротив, предложил повысить температуру в рабочей зоне на 250 °С, одновременно перейдя от реактора «идеального вытеснения» — вращающейся печи к реактору «идеального смешения» — фонтанирующему слою. Это позволило примерно на порядок разбавить высокоадгезионный фосфогипс инертным продуктом восстановления — оксидом кальция.

Для проверки гипотезы была построена опытно-промышленная печь фонтанирующего слоя, которая подтвердила работоспособность процесса. «Мы считаем, что в научном и технологическом плане справились с проблемой, и готовы масштабировать процесс на установку производительностью 200 тысяч тонн в год», — уверен Михаил Генкин.

В погоне за солнцем

Необычный подход к трансферу технологий использует Виктор Вексельберг. Большинство российских инвесторов, приобретя промышленное предприятие, вынуждены под давлением конкуренции обновлять производство, изыскивая западные технологии. Вексельберг же приобретает крупные пакеты западных технологических компаний, а уже после этого ищет применение их технологиям в России. Один из примеров этому — компания «Хевел».

«Ренова» начала скупку акций швейцарской промышленной компании Oerlikon еще в 2006–2007 годах. Сейчас ее доля составляет 42%. Oerlikon специализируется на полупроводниковых и вакуумных технологиях, производстве ткацкого оборудования, технологиях хранения данных. Кроме того, она ведет разработки в сфере освоения космоса, солнечной энергии, лазерных и нанотехнологий.

Вскоре в России созрел рынок для одной из технологий швейцарской компании. В январе 2009-го вышло постановление правительства, в соответствии с которым доля возобновляемых источников энергии в электрогенерации страны к 2020 году должна достигнуть 4,5%.

А уже летом 2009 года была зарегистрирована компания «Хевел» — совместное предприятие «Роснано» (49%) и «Реновы» (51%). Ее цель — строительство в Новочебоксарске производства солнечных модулей стоимостью 2,1 млрд рублей и общей мощностью 130 МВт в год. Это будет первое производство полного цикла в России.

В качестве базовой была выбрана микроморфная тонкопленочная технология компании Oerlikon. Микроморфными называют пленки, состоящие из двух слоев кремния: аморфного и микрокристаллического. Аморфный слой больше чувствителен к синему концу солнечного спектра, а микрокристаллический — к красному.

Тонкопленочная технология обладает заметно меньшим КПД: 9–10% против 15–19% у традиционной технологии на поликристаллическом кремнии. Но КПД не единственный показатель экономической эффективности солнечных модулей. Тонкопленочные модули способны работать на рассеянном свете, что особенно важно в российском климате, а поликристаллическим фотоэлементам необходимы прямые солнечные лучи. Эта особенность делает энергоотдачу тонкопленочных модулей сопоставимой с классическими. При этом для тонкопленочной технологии требуется в двести раз меньше кремния, что обеспечивает существенное снижение стоимости модулей. Для размещения производства была выбрана площадка новочебоксарского «Химпрома», принадлежащего «Ренове».

Сама технология включает в себя несколько этапов. После отмывки переднего стекла на него производится газофазное осаждение фронтального контакта. На полученную подложку плазмохимическим методом осаждается кремний, а сверху осуществляется газофазное осаждение тыльного контакта на основе оксида цинка. Каждый слой надрезается лазером. К полученному «бутерброду» привариваются контакты, он укрывается слоем белого отражателя и задним стеклом, к которому монтируется клеммная коробка.

Фотовольтаика — еще незрелая и бурно развивающаяся отрасль. Поэтому не имело смысла ограничиваться лишь заводом под ключ. Уже через год-другой его продукция стала бы неконкурентоспособной. Единственный шанс удержаться на рынке — вместе с покупкой производственной линии формировать компетенции по самостоятельному развитию технологии и беспрерывно ее совершенствовать.

«Хевел» открыла свой научно-технический центр еще до пуска завода. НТЦ было решено разместить не на производственной площадке, а в далеко не солнечном Санкт-Петербурге. Все сомнения разрешились одним аргументом — кадрами. Создавать с нуля научную школу в Новочебоксарске было нереально, и поэтому в качестве базы решили использовать Физико-технический институт им. А. Ф. Иоффе. Для научно-технического центра тонкопленочных технологий в энергетике было выделено отдельно стоящее здание, в котором установлена экспериментальная технологическая линия мощностью 0,5 МВт в год. Опытная линия обладает всеми возможностями большого производства, но позволяет «тренироваться» с меньшими издержками. Кроме того, на площадке НТЦ был создан центр коллективного пользования на деньги фонда «Сколково», профинансировавшего покупку дорогостоящего оборудования. Сейчас ключевое направление работы НТЦ — увеличение КПД (с 9 до 13%) фотоэлектрических модулей и снижение себестоимости производства продукции за счет использования альтернативного сырья и материалов.