«Мы еще на плаву»

Глава группы «Никохим» Михаил Баранов убежден, что все беды российской хлорной индустрии — от дефицита углеводородного сырья и отсутствия внятной политики привлечения инвесторов для строительства новых заводов. Но даже это не мешает его компании развиваться самостоятельно

Фото: Александр Иванюк
Михаил Баранов

В марте этого года наш журнал опубликовал заметку о расследовании картельного сговора на рынке каустической соды Федеральной антимонопольной службой (см. «Прививка от картельной чумы» в «Эксперте» № 11 за 2012 г.). Статья была жесткая и довольно нелицеприятная не только в отношении самого картеля (Единой торговой компании — ЕТК), но и в отношении «клиентов» этого картеля, то есть заводов-производителей. ЕТК нашу публикацию обошла молчанием, зато со стороны производителей в наш адрес посыпались упреки: мол, мы желаем смерти целой отрасли российского химпрома. Особенно их возмутили следующие слова. Цитируем: «Сейчас хлорная индустрия России за редкими исключениями являет собой пример классической отрасли “живопырок”: совокупности заводов с морально и физически устаревшими, изношенными, не соответствующими никаким техническим нормам активами, в которые их собственники инвестируют весьма неохотно и всячески оттягивают их неизбежную ликвидацию, пытаясь извлечь максимум прибыли любыми средствами». Сделать содержательные возражения по этому поводу взялся председатель совета директоров и совладелец компании «Никохим» Михаил Баранов.

Проект, который на полке

Давайте договоримся, что в этой беседе мы не будем обсуждать, был картель в хлорной отрасли или не было. Тем более что сейчас этот вопрос решается в судах различных инстанций. Расскажите лучше, почему все-таки при столь неплохой конъюнктуре рынка последние семь лет инвестиционная активность производителей хлорной подотрасли была такой низкой?

— Прежде всего, в данной беседе я обращаю внимание, что представляю не всю отрасль, а компанию «Никохим».

Для начала несколько общих слов по нашей специализации. Мы делаем две марки каустической соды (каустика) — по ртутной и по диафрагменной технологии. (Существует еще мембранный способ, но эта технология в России есть лишь на заводе в Саянске.)

В советское время каустик был нужен всем: начиная с мыла и моющих средств, заканчивая машиностроителями и нефтяниками. Особенно много каустика потребляло производство химических волокон. И если в начале 1990-х заводы отрасли еще по инерции работали, то потом начались сложности. Основной проблемой для таких заводов, как наш (имеется в виду завод «Каустик» в Волгограде. — «Эксперт»), был поиск возможностей переработки свободного хлора. В процессе производства каустика образуется более опасный продукт — хлор, который тоже надо утилизировать. Основное направление его использования — производство поливинилхлорида (ПВХ).

Когда мы пришли в этот бизнес, в 1996–1997 годах, на экспорт продавалось до 85 процентов российского ПВХ. Но потом внутренний рынок стал расти, и ситуация изменилась с точностью до наоборот, Россия начала массово завозить ПВХ. Сейчас в Россию ввозят больше полумиллиона тонн ПВХ в год (в том числе 200 тысяч тонн из США). Это без учета изделий. А в изделиях еще минимум 300 тысяч тонн.

Несмотря на столь интересную возможность, за все это время никто в России производство ПВХ серьезно расширить так и не смог. Мы нарастили объем производства с 60 тысяч до 95 тысяч тонн. Расширили производство «Саянскхимпласт» и стерлитамакский «Каустик» (Башкортостан), но все мы в той или иной степени ограничены нехваткой сырья.

Еще с начала 2000-х мы вели активные переговоры о строительстве новых мощностей по производству ПВХ. Первый наш опыт — переговоры с бельгийской компанией Solvay. Как ни странно, выяснилось, что найти деньги под такого рода проект вполне реально. Нас тогда охотно соглашался профинансировать Европейский банк реконструкции и развития, а вслед за ним и другие российские банки. Для производства ПВХ нужно два компонента — хлор и этилен. Хлор, понятное дело, у нас был собственный. А вот с углеводородным сырьем оказались серьезные проблемы. Мы обошли все нефтяные компании, несколько раз встречались с тогдашним вице-президентом «Газпрома» Александром Рязановым. В итоге выяснилось, что углеводородного сырья для нашего проекта в России нет и не предвидится. В конце 2005 года, когда стало ясно, что сырья не будет, мы эту тему для себя закрыли. А Solvay стала сотрудничать с «Сибуром» в рамках проекта «Русвинил».

А почему сырья не нашли?

— Мы встретились со всеми крупными нефтяными и газовыми компаниями. Политика всех компаний заключалась в том, что они готовы были продавать в объемах и по ценам спот-рынка. А нам для инвестиций был нужен длинный контракт с формулой цены. От заключения таких контрактов все категорически отказались.

О каких объемах поставок шла речь?

— До двух миллионов тонн углеводородного сырья.

Ух ты, что же за мегапроект вы хотели запустить?

— В 2007 году мы вернулись к проекту, который готовили с компанией Solvay. Совместно с банком ВТБ мы подготовили на базе нашей волгоградской площадки проект создания современного нефтехимического комплекса с печью пиролиза, с выходом на конечные продукты в виде полиэтилена, полипропилена и ПВХ (см. схему). Таким образом, этилен мы производили бы сами из базового нефтехимического сырья — широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ).

И сколько стоит такое удовольствие?

— Около двух миллиардов евро. Кстати, по мировым меркам это немного. Обычно в подобные комплексы инвестируется по 5–10 миллиардов долларов.

Мы обсуждали с «ЛУКойлом» возможность получать сырье с каспийских месторождений. Мы обсуждали в правительстве восстановление знаменитого продуктопровода Западная Сибирь — Поволжье, который, если вы помните, взорвался в 1989 году в Башкирии. Но ни с кем не могли договориться.

Причем у нас был подготовлен концептуальный технический проект (обошедшийся нам в полмиллиона долларов), который мог быть подстроен под любой тип сырья: хочешь — прямогонный бензин, хочешь — дизельное топливо, хочешь — пропан-бутановая смесь. Короче говоря, сделать мы ничего не смогли. Вы, конечно, можете сказать, что мы плохие переговорщики, но я вам могу на это возразить: проблема эта не только наша. Когда «Саянскхимпласт» делал реконструкцию и менял свой ртутный электролиз на мембранный, у них тоже был проект удвоения производства ПВХ (до сих пор не реализованный). Стерлитамакский «Каустик» также увеличил мощности по ПВХ со 125 тысяч до 200 тысяч тонн еще к 2010 году и из-за нехватки этилена только сегодня выходит на полную мощность.

Тем не менее вы упомянули, что смогли нарастить производство ПВХ с 60 тысяч до 95 тысяч тонн. Значит, где-то сырье дополнительное нашли?

— В небольших объемах это сделать было несложно. Наши коллеги, «Саянскхимпласт» и стерлитамакский «Каустик», получают сырье по этиленопроводам. И они делают ПВХ, используя покупной этилен. Мы же покупаем ШФЛУ с рынка и возим вагонами на наш завод. Из-за этого у нас меньше зависимость от поставщиков сырья, но хуже экономика. Дело в том, что государство сейчас активно стимулирует вывоз ШФЛУ на экспорт с помощью специального льготного железнодорожного тарифа.

И вообще, одно дело купить 100 тысяч тонн углеводородного сырья на споте и привезти его по железной дороге, и совсем другое — миллионы тонн.

— «Сибур» ведь договорился с Solvay и все-таки строит мощности по ПВХ. Почему же в свое время с «Сибуром» договориться не попытались вы? Ведь у вас уже есть и площадка, и хлор как сырье?

— Проблема в том, что все основное сырье для нефтехимии в Западной Сибири, а не там, где ведется проект, — в Центральной России. Для проекта «Русвинил» запланировано обеспечить производство ограниченной мощности этилена в Кстово (Нижегородская область). А из Сибири везти большие объемы углеводородного сырья по железной дороге очень невыгодно. Чтобы решить эту проблему кардинально, надо строить продуктопровод из Западной Сибири в европейскую часть нашей страны.

А почему тогда вам с вашим сырьем не пойти туда, в Западную Сибирь? Там создать производство?

— Вы предлагаете хлор туда возить? Перевозка хлора — это проблема. Он возится в отдельных цистернах или контейнерах, и к каждому вагону мы обязаны приставить по два сопровождающих. Представьте себе: тридцать вагонов — шестьдесят сопровождающих и по теплушке к каждому вагону. И вот эти шестьдесят человек куда-то едут несколько недель. На такую работу, даже на небольшие объемы перевозок, найти людей — проблема, а представьте себе тысячи таких цистерн. Да и вообще, возить хлор — плохая идея. Продукт опасный, по сути, химическое оружие.

Поэтому мы в плане этого большого проекта ждем изменения государственной промышленной политики. Ведь большой он по российским меркам, а за рубежом проектов меньшего масштаба давно не делают. И мы считаем, что государство обязано нас поддержать. Потому что в России хлорная отрасль однозначно выгодна. У нас для этого есть все преимущества: энергетика, водные ресурсы, квалифицированные кадры, солевые месторождения. А Волгоград, если уже говорить о нашей промплощадке, имеет дополнительные плюсы в виде мощной производственной инфраструктуры, которая у нас в свое время была сделана с двукратным запасом.

Но когда мы убедились, что никакой промышленной политики нет, надеяться на реализацию этого крупного проекта стало невозможно. Соответственно, мы положили этот проект на полку до лучших времен.

А мы не приглашаем

Между тем импорт ПВХ и даже каустической соды в Россию растет…

— Импорт ПВХ растет из-за роста спроса. Импорт каустика незначителен.

Мы же кроме нехватки сырья еще и неконкурентоспособны по себестоимости. Электроэнергия в России (а в производстве каустика она составляет от 50 до 70 процентов) уже одна из самых дорогих в мире. В США оптовая цена на газ с 1 июля будет ниже, чем в России, а электроэнергия уже стоит в три раза дешевле российской (хотя в 2008-м была дороже, снизившись к 2012 году втрое). В Европе цена на газ втрое выше, а электроэнергия для промышленности — дешевле.

Вот последняя новость из Америки. Там сейчас строят новые мощности в Техасе по производству полимеров на основе производства 6,7 миллиона тонн этилена и расширяют существующие на 2,3 миллиона тонн этилена. В 2017 году эти комплексы будет запущены, Европа и Россия будут для них прекрасным рынком.

При этом опыт стран, богатых углеводородными ресурсами, показывает, что инвестор появляется в химической индустрии только там, где его приглашают. Сейчас их приглашают в Саудовскую Аравию, их приглашают в Иран, в Китай. Туда, куда их не приглашают, они не идут, потому что у них есть выбор. Россия в этом списке не значится. И не будет значиться, пока не будет на то политической воли руководства страны.

Вот, например, Саудовская Аравия. В 2000 году здесь сжигалось 40 миллиардов кубометров попутного газа. Сейчас они уменьшили эту цифру в десять раз. Что они сделали, чтобы этого добиться? Они поставили два гигантских химических парка — мечта всех европейских химиков, которые всегда говорили, что в Европе надо все химические мощности снести, построив лишь один мегазавод на Северном море и один — на Средиземном. По сути, арабы повторили эту идею у себя: сделали один гигантский химпарк на берегу Персидского залива (Jubail Industrial Complex), а один — на Красном море (Yanbu Industrial Complex). Вот стоят эти два мощнейших комплекса с газоразделительными заводами. Сделана сеть продуктопроводов, которая собирает по всем месторождениям попутный газ. Сделан поперечный газо- и продуктопровод для выравнивания при необходимости баланса между этими двумя площадками.

Объем инвестиций огромен — десятки миллиардов долларов. И, естественно, инвесторам там предлагается длинный контракт на сырье (этилен) на десять-пятнадцать лет по цене 75–100 долларов. Это очень дешево.

Аналогичная ситуация в Иране. Они тоже сделали каскад площадок, на которые всех приглашают. К площадкам подводятся этилен, газ и так далее. Они даже сделали под это дело офшорную зону на островке в Персидском заливе.

Где деньги зарыты

Где находится центр прибыли вашей группы компаний «Никохим»?

— Ядро группы — волгоградский завод «Каустик», поскольку большинство компаний, которые входят в нашу группу, находятся на его балансе. Мы даже другой крупный наш актив, «Пласткард», присоединили к «Каустику» в этом году. Раньше на одной промплощадке у нас было две основные компании — «Каустик» и «Пласткард». «Пласткард» выпускал ПВХ, а «Каустик», соответственно, каустическую соду и хлор. С этого года мы их объединили в одну структуру в целях оптимизации. Поэтому баланс «Каустика» (с дочерними компаниями) отражает сейчас примерно 90 процентов денежного потока группы.

Правильно ли мы понимаем, что «Каустик» при выручке где-то примерно 200–250 миллионов долларов генерирует порядка 10–15 миллионов долларов чистой прибыли в год?

— Цифры вполне корректные.

Мы прикинули, что по показателям незавершенного строительства за последние пять лет вы инвестировали по группе 20–30 миллионов долларов, из них 15–20 — на «Каустике», а заработали-то вы за последние десять лет куда больше. Почему ваша компания при столь непростой ситуации на рынке каустической соды не искала путей решения этой проблемы, не инвестировала, например, в новые продукты и направления, которые избавили бы вас от проблем с антимонопольным регулированием?

— Суммарно мы инвестировали вдвое больше — 1,7 миллиарда рублей за последние пять лет. Дело в том, что отделить модернизацию от текущего ремонта достаточно сложно. На нашем производстве агрессивная среда, где достаточно быстро изнашивается довольно большое количество оборудования. Поэтому при его замене мы стараемся использовать более новое и более совершенное оборудование. Поэтому реальные затраты на модернизацию выше, чем можно увидеть из баланса.

Почему?

— А это государство наши инвестиции экономически, мягко говоря, не поощряет. Смотрите, если я решил отремонтировать старый химический реактор, то имею минимум налогов. С компании не берут ни копейки сверх затрат на ремонт. НДС сразу принимается к зачету, затраты сразу относятся на себестоимость, увеличение налога на имущество — ноль. Но как только я начинаю делать что-то новое — предприятие попадает на дополнительные налоги: НДС принимается к зачету только после ввода оборудования в эксплуатацию, значит, на какое-то время отвлекаются оборотные средства. Возросла оборотка — приходится кредитоваться. А у нас банковские ставки не три-четыре процента, как у иностранных конкурентов, а десять. С налога на прибыль затраты списывают не сразу плюс налог на имущество два процента. Поэтому иной раз думаешь: лучше я в очередной раз отремонтирую старое советское оборудование, чем куплю новое. При этом ремонты мне не надо согласовывать в Ростехнадзоре.

Так что у нас на «Каустике» на ремонт и техническое обслуживание приходится от 20 до 30 миллионов долларов ежегодно.

Тем не менее даже после всех этих текущих капремонтов у вас остается неплохой положительный финансовый поток. За пять лет должно было накопиться больше ста миллиона долларов. Зажали?

— Ничего мы не зажали. Мы тратим их на новые проекты.

Какие?

— Во-первых, мы усовершенствовали мощности по производству ПВХ. Установка была куплена в свое время у японцев. Ее проектная мощность составляла 60 тысяч тонн, но в советский период на эту цифру выйти так и не удалось. В середине 1990-х мы запустили программу реконструкции этой установки и за семь лет провели такую расшивку всех узлов и узких мест (оптимизируя параметры процессов, подбирая катализаторы и так далее), что смогли довести мощность до 95–98 тысяч тонн в год. При этом сама технология процесса не изменилась. Поэтому слово «модернизация» здесь не совсем уместно.

Во-вторых, мы нарастили производство гранулированной каустической соды. У нас производилось не более 50 тысяч тонн в год, а мы расширили мощности до 100 тысяч тонн. Гранулированную соду мы сертифицировали в Европе, и теперь можно свободно ее экспортировать. Каустическая сода — недорогой продукт, поэтому экспорт жидкой соды малорентабелен. Единственная проблема в том, что гранулированный каустик мы можем делать только из каустика, произведенного ртутным способом, а из каустика, произведенного диафрагменным способом, — нет. Но и здесь мы нашли способ дальнейшей переработки оставшегося каустика, произведенного диафрагменным способом у себя на площадке. Для этого мы создали новый проект — «Никомаг» — в партнерстве с госкорпорацией «Роснано».

Речь идет об организации производства наноструктурированного гидроксида магния. Эта продукция необходима при производстве безопасных специальных негорючих присадок к полимерам — антипиренов. Запустив этот проект, мы сразу попадаем в нишу так называемых товаров-specialties, по которым у нас будет всего четыре-пять конкурентов в мире. Еще до привлечения «Роснано» мы приобрели лицензию на месторождение бишофита, запустили добычную скважину и построили своими силами производство твердого хлористого магния в виде полугранул. В сумме наши затраты составили 215 миллионов рублей. Когда проект заработает, мы сможем полностью уходить с рынка жидкой соды при плохой конъюнктуре, поскольку всю нашу диафрагменную соду мы будем перерабатывать в рамках проекта «Никомаг». Тем самым мы резко сократим затраты на логистику (содержание цистерн, перевозки жидкой соды на большие расстояния и тому подобное).

Еще один проект — производство полиоксихлорида алюминия (ключевой реагент для очистки воды) стоимостью около 130 миллионов рублей.

А вы считали, сколько нужно средств, чтобы перевести полностью на более экологичную и энергоэффективную мембранную технологию ваше основное производство на «Каустике»?

— Сегодня в России эти затраты не окупаются. В Европе все замены на мембраны шли на прямые гранты Евросоюза, а вся инфраструктура строилась за счет льготных кредитов. Логика очень простая: прямая замена ртутного или диафрагменного оборудования на мембранное окупается более чем за пятнадцать лет.

Мы много лет наблюдаем за развитием ряда отраслей промышленности. И почти везде в какой-то момент люди зарабатывают достаточное количество денег и начинают за свой счет процесс модернизации. Взять ту же черную металлургию, меняют же на Магнитке стан холодной прокатки, хотя понимают, что окупаться он будет долго.

— К сожалению, рентабельность в нашей отрасли очень низкая, так как у нас основные затраты — это электроэнергия, цена на которую растет быстрее инфляции.

Зато когда они приходят в правительство и говорят, что, мол, мы сделали то-то и то-то, к ним куда более благосклонно относятся, чем к тем, кто ничего не построил…

— Правительство не интересуется нашей подотраслью и с нами не разговаривает, несмотря на все обращения нашей отраслевой ассоциации.

Ну вот мы, журналисты «Эксперта», спрашиваем вместо государства: а что вы сделали для страны?

— Мы двадцать лет работаем, платим налоги, обеспечиваем работой многотысячный коллектив, которому даже в самые трудные времена не задерживали зарплату, и сохранили кадры. Вы посмотрите список отраслей химической промышленности — многих уже нет и в помине: производства химволокон, катализаторов, химреактивов, средств защиты растений практически умерли. А хлорная подотрасль жива, и мы собираемся ее развивать.