Медведица из Чудово

Ольга Колотнеча
21 марта 2011, 00:00

Завод «УРСА Чудово», откликаясь на вызовы рынка и совершенствуя технологию, стал одним из производственных центров крупнейшего игрока российского рынка теплоизоляционных материалов

Фото: архив «Эксперта С-З»
Директор производственного центра «УРСА Чудово» Данил Еременко

В Новгородской губернии до 1917 года работали шесть стекольных и фарфоровых заводов, теперь же фарфоровые традиции родоначальника отрасли фабриканта Якова Кузнецова сохраняет единственное предприятие – Новгородская фарфоровая мануфактура, которая находится в Чудовском районе. В судьбе другого чудовского стекольного завода с пассионарным названием «Восстание», выпускавшего и посуду, в том числе хрустальную, и стекловату, и даже светильники для московского метро, в начале 1990-х годов произошел резкий рыночный крен. Он стал банкротом. Из финансового краха Кузнецовский завод выбирался с помощью немецкого концерна Pfleiderer, выкупившего его на инвестиционных торгах.

А 15 лет назад чудовское предприятие стало первым российским активом испанского концерна Uralita – одного из старейших игроков строительного рынка Европы. Сегодня Uralita имеет в России три предприятия, выпускающих теплоизоляционные материалы под единой торговой маркой URSA (в переводе с латыни – «белая медведица»). О том, как модернизировалось старинное производство, как «Белая медведица» чувствует себя на объемном, но высококонкурентном российском рынке, «Эксперту С-З» рассказал директор производственного центра «УРСА Чудово» Данил Еременко.

– Чудово – один из самых промышленно развитых районов Новгородской области. Как «УРСА Чудово» позиционируется в муниципальной экономике, где работают еще две крупные компании с иностранным капиталом – UPM-Kymmene и подразделение Kraft Foods?

– Лучше бы на этот вопрос ответили экономисты муниципалитета. По нашим же данным, доля завода в общем объеме промышленной продукции, отгруженной в прошлом году предприятиями района, превысила 12%. По этому показателю мы находимся в тройке лидеров вместе с теми компаниями, которые вы назвали. А вот по выработке продукции на одного работающего (проще говоря, по производительности труда) – 8,5 млн рублей – наш завод обошел их, став лидером. Высока доля «УРСА Чудово» и в формировании доходной части муниципального бюджета – более 14%. Ну и заработная плата у нас одна из самых высоких в муниципалитете.

Небо и земля

– Эксперты оценивают объем российского рынка теплоизоляционных материалов в 30 млн кубометров. Ведущими предприятиями по изготовлению теплоизоляционных материалов на основе стекловолокна в России названы «Сен-Гобен Изовер» и URSA. Не промахнулись ли эксперты в ранжировании отечественных производителей и совпадает ли эта оценка с вашим видением рынка?

– Да, мы на сегодняшний день – крупнейший производитель теплоизоляции из стекловолокна в стране. Надо сказать, что URSA в этом сегменте давно занимает прочную лидерскую позицию. И не случайно: наш завод – первая площадка в России, где стали выпускать теплоизоляцию нового образца, нового качества. Что касается видения рынка, то мы прогнозируем 10-процентный рост в этом году.

С мая 2010 года спрос на теплоизоляционные материалы существенно увеличился, на рынке даже стал намечаться дефицит. Можно с уверенностью сказать, что на сегодняшний день теплоизоляции используется шире, чем прежде: качественное утепление зданий, обеспечение комфорта проживания и снижение расходов на отопление приобрели большее значение. Теплоизоляционным материалам уделяется повышенное внимание. Мы верим, что рынок вырастет не только за счет строительства как такового, но и за счет осознания и понимания важности энергосбережения и использования теплоизоляции для этих целей.

– Удалось ли «УРСА Чудово» сохранить динамику роста? Ведь строительная отрасль в кризис рухнула и пока не вернулась к прежним объемам производства.

– Производство «УРСА Чудово» действительно ориентировано в том числе на профессиональный рынок – крупные строительные компании, занимающиеся жилищным и промышленным строительством. А этот рынок встал в конце 2008 года. Понятно, что наш завод, работающий в круглосуточном режиме, оказался в тяжелой ситуации. Гасить стекловаренную печь, останавливать конвейеры не стали, однако значительно сбавили обороты и перераспределили объемы между профессиональным рынком крупных строительных компаний и индивидуальным жилищным строительством. Этот рынок мы также хорошо знали и видели: он не так сжался. Его изучением занималась головная компания, наша же задача – предложить востребованный товар. Так и стали выпускать новую продукцию, которой ранее не было в ассортиментном портфеле, хотя он насчитывал более 80 наименований изделий.

– Что это за товар, для чего он предназначен?

– Мы развернули производство теплоизоляционных материалов для скатных крыш – это профессиональный продукт для частного потребителя. Причем технология продумана с учетом российских климатических параметров, ведь если чердачное помещение плохо утеплено, оно дает колоссальные, до 30%, потери тепла. Вот откуда обледенелые кровли, метровые сосульки – привычная зимняя картина в любом российском городе. Частный застройщик стал уделять внимание этой проблеме. Рынок нового продукта быстро пошел в рост. Также были учтены возможности и пожелания частного потребителя, например вместо стандартного размера плит 1250 мм завод начал выпускать изделия метровой длины, которые размещаются в багажнике автомобиля, облегчают подсчет расхода материала и т.д.

Судя по загрузке нашего производства, профессиональный рынок также начал оживать, причем самые заметные темпы восстановления – в Северо-Западном регионе. Так что по объемам мы приближаемся к уровню 2007 года. В прошлом году выпустили 1,8 млн тонн теплоизоляционных материалов.

– Новые материалы – это главный итог кризисного периода?

– Не только. Время низкой загрузки производства было использовано для модернизации и реорганизации завода. В частности, создан новый участок паллетирования, проще говоря – линия окончательной упаковки рулонов и плит, в которую инвестировано 2,5 млн евро. На линию подаются отдельные рулоны, предварительно спрессованные в пять-шесть раз. На выходе это поддон с 36 рулонами, еще раз спрессованными, обтянутый прочной полиэтиленовой пленкой. К слову, упругость и эластичность волокон, из которых состоит этот материал, позволяет добиваться высокой компрессии – после распаковки рулон легко восстанавливает первоначальную форму.

– В небольших объемах завод выпускал теплоизоляцию на основе стекловолокна еще в 60-е годы прошлого столетия. Можно ли сравнить тот продукт и сегодняшний, в чем их принципиальное различие?

– Через два года исполнится полвека с тех пор, как чудовский завод выпускает теплоизоляционные материалы, но продукция отличается как небо и земля. Тогда это было колючее, тяжелое изделие, в просторечии называемое стекловатой. Она также изготавливалась из стекловолокна и полимерных связующих, но толщина волокна была 10 микрон, а ныне – 2,5-3,5, что сопоставимо с толщиной человеческого волоса. Поэтому сегодня качество теплоизоляции несопоставимо с тем, что делалось на старом оборудовании. Современные технологии позволяют на единицу продукции расходовать в три раза меньше исходного сырья и энергии, при этом добиваясь высокого качества. Конечно, и объемы совсем другие: тогда завод не мог произвести больше 12 тонн товара в сутки, а сейчас выпускает свыше 100 тонн.

В новейшей истории чудовское предприятие принадлежало сначала немецкому концерну, а теперь – испанскому. И каждый собственник привнес в технологию производства свои лучшие новации. Так что от технологий Кузнецовского завода тут практически ничего не осталось. Есть только стены, в которых динамично развивается высокоавтоматизированное производство. Достаточно сказать, что в техническое оснащение предприятия Pfleiderer в свое время вложил 30 млн марок, а Uralita продолжает инвестиции каждый год.

Осадки прекратились

– Помнится, чудовский завод стал использовать аутсорсинг, когда другие, пожалуй, и слова-то такого не знали. Уже можно говорить о серьезных результатах применения таких рыночных новаций?

– У нас неключевые функции давно переданы внешним исполнителям. Уборка производственных и бытовых помещений, территории завода, снега с крыш – эти услуги выполняют организации, выигравшие тендер. Так же и с питанием – услуги кейтеринга нам предоставляет компания из Петербурга. Погрузка и выгрузка сырья, готового товара – тоже задачи сторонних исполнителей. В штате нет машинистов тепловозов, хотя железнодорожная логистика – это половина логистического потока предприятия.

Мне и самому не верится, что когда-то на заводе был свой строительный участок, потому что и поселок был заводским. Первым шагом к аутсорсингу было выведение за штат строительной группы из 30 человек. После этого затраты на содержание поселка перестали оседать в цене продукции. С европейскими собственниками мы стали еще активнее формировать вертикаль рыночной компании. Задача была поставлена четкая: оптимизировать производство, обеспечить конкурентоспособную цену товара. И это по-прежнему актуально. А тогда, справившись со строительным участком, мы взялись за котельную с паровыми котлами, обеспечивавшую теплом и производство, и поселок. Теперь нас обслуживает автоматическая мини-котельная, давно себя окупившая, а годовая экономия газа превысила 2 млн рублей. Конечно, заменили и все коммуникации, установив отопительные батареи с высокой теплоотдачей.

– Какие еще задачи по сокращению затрат решаются на производстве?

– Вот уже два года идет кропотливая работа по анализу истинной себестоимости каждой номенклатурной единицы продукции. То есть от такой схемы, когда затраты раскладываются на всю продукцию и получается абстрактная себестоимость, мы решительно отказались. Наша задача – определить пошагово оптимальные затраты на каждую технологическую операцию, чтобы потом каждую и оптимизировать. В итоге планируется создать для стекловара, оператора центробежной дутьевой машины и т.д. оптимальный режим управления производством, обеспечивающий максимальную экономию ресурсов и высокое качество.

Предстоит максимально компьютеризировать процесс – приобрести промышленные серверы и насытить технологическое оборудование новыми эффективными приборами учета. Важно понимать, при каких оборотах каждого двигателя (а их сотни) или при какой температуре горелки в печи можно получить безупречное качество и максимальную экономию ресурсов. Чтобы выйти на оптимальный режим производства, нужно собрать и проанализировать несколько миллионов показателей с каждого агрегата. Эта кропотливая работа рассчитана на несколько лет.

– Как себя чувствует ваш бизнес в условиях перманентного роста тарифов?

– Честно сказать, некомфортно. Например, случается, что, приобретая товар, мы не знаем его цену! Именно в таких условиях мы с начала года потребляем электроэнергию. Если цена на газ стала известна в середине января, то стоимость электроэнергии компания-поставщик сообщила только в конце февраля. С такой ситуацией мы сталкиваемся впервые и, признаться, переживаем. Ведь в себестоимости отдельных видов теплоизоляции энергетическая составляющая доходит до 25%. Если электроэнергия подорожает значительно, цена энергоемких видов продукции может стать неконкурентоспособной.

– Есть ли перспективы использования на вашем энергоемком производстве, например, ночных тарифов на электроэнергию, как это уже происходит в бытовых условиях?

– Пока нет, но, судя по опыту наших европейских партнеров, давно работающих с учетом ночных тарифов, у нас это не за горами. В Европе действуют также тарифы выходного дня. Вот и мы занимаемся поиском оптимальных режимов производства каждого вида продукции, чтобы быть готовыми к выпуску самых энергоемких товаров в выходные дни или в ночном режиме.

Великий Новгород