Давно прошли те времена, когда колбасу и селедку продавцы в магазинах заворачивали в рыхлую серую бумагу. Сейчас продукты фасуют в целлофановые пакеты, пластмассовые баночки, лотки. По данным московской исследовательской компании Abercade Consulting, упаковка из полимерных материалов является вторым по величине сегментом российского рынка упаковки после бумажной и картонной. На ее долю приходится 35-40% общего потребления упаковки в целом и 60% - в пищевой промышленности. Емкость рынка полимерной тары - 1,2-1,3 млрд долларов в год.

Бизнес хакасского предпринимателя Владимира Михалева "Абакан-Пласт" по производству емкостей и вспомогательных изделий из пластмасс, предназначенных для упаковки пищевой продукции, имеет годовой оборот около 60 млн рублей. На фоне общероссийских сумм оно выглядит скромно, но в Хакасии уверенно лидирует в "гонке" с участием еще двух производителей подобной продукции. В 1999 году Михалев организовал производство с нуля. Сейчас его фирма выпускает примерно 18 млн изделий в год, в ее ассортименте - около 40 наименований. В бухте республиканского рынка "Абакан-Пласту" становится тесно, и он все дальше уходит в открытое море регионального.

Колесо фортуны

Стагнация российской экономики настигла свою очередную жертву - завод "Абаканвагонмаш" - в конце 1990-х. Один за другим закрылись вспомогательные цеха. Не избежал этой участи и экспериментальный участок по производству товаров народного потребления, который возглавлял Владимир Михалев. Тогда он и решил организовать свое дело - изготовлять полимерную упаковку. Перед сокращением участок Михалева освоил производство пластмассовых банок с использованием технологии литья под давлением - заказ Абаканского рыбозавода.

Говорят, судьба благосклонна к профессионалам. Этому есть объяснение. Их удачи зависят в большей степени от опыта и особой интуиции, основанной на глубоком знании своего дела, чем от случайности. Михалеву, по его словам, повезло трижды. Первый раз, когда ООО "Рыбозавод Минусинский - Морис" откликнулось на его предложение о сотрудничестве и помогло недорого приобрести два стареньких горизонтальных термопластавтомата у одного из обанкротившихся предприятий. "На деньги, которые я занял у друзей и родственников, арендовал два больших гаражных бокса общей площадью 130 квадратных метров, - рассказывает предприниматель. - Поставил станки, соорудил примитивную систему оборотного водоснабжения. Можно было начинать делать упаковку".

Второй раз фортуна улыбнулась Михалеву, когда Фонд поддержки малого предпринимательства Республики Хакасия помог с кредитом на приобретение сырья. Денег хватило на покупку нескольких тонн полимера в гранулах на Томском нефтехимическом комбинате. В феврале 1999-го выпустили первую партию пластиковых банок под рыбные пресервы для "Мориса". Дело пошло. К двум станкам добавились еще четыре, объем производства вырос до 3 млн изделий в год. Штат работников тогда насчитывал 12 человек. Появились оборотные средства.

Скоро в гаражах стало тесно. Михалев давно присматривался к производственному комплексу обанкротившегося Управления механизации Абакана. На нем действовало конкурсное управление. Удача благоволила в третий раз. Бизнесмен выкупил ремонтно-механические мастерские площадью 1 700 кв. м. По сравнению с гаражными 130 "квадратами" это был прорыв. Здание досталось за 250 тыс. рублей, но в таком состоянии, что ремонт и отделка впоследствии обошлись дороже. В начале 2002 года перевезли сюда первый станок. Гаражная эпопея закончилась.

Капризная оснастка

Решающую роль в полимерном производстве играет пресс-форма. От ее качества зависит производительность автомата. Она должна выдерживать десятки тысяч впрысков и не требовать больших затрат на ремонт. Словом, капризная дама.

Пока на предприятии отлаживали выпуск упаковки, оснастку ремонтировали там, где удавалось договориться. Неудобно. Михалев серьезно задумывался о создании собственной ремонтной базы еще в начале предпринимательской карьеры. Металлообрабатывающее оборудование категории "бывшее в употреблении" или вовсе неисправное он стал приобретать, когда обосновались в гаражах. Тридцать отремонтированных и восстановленных станков сегодня ждут своей очереди на установку в только что построенном на "Абакан-Пласте" механическом цехе площадью 300 кв. м. Скоро проблема с ремонтом пресс-форм отпадет. В перспективе мощность инструментального производства увеличится вдвое. Тогда будет снят с повестки дня и вопрос изготовления оснастки. Если сначала Михалев разрабатывал ее сам, то теперь организовал небольшое конструкторское бюро. Конечная цель этих действий - все делать самим, от проектирования пресс-форм до упаковки готовой продукции, что позволит значительно быстрее реагировать на покупательский спрос.

Например, только собственными силами наладили производство круглой банки емкостью 250 мл под селедку и салаты. Продукция пришлась ко двору. Чтобы покрыть запросы потребителей, в три раза увеличили объем ее выпуска. Но рынок требует других, оригинальных форм. На "Абакан-Пласте" уже приступили к изготовлению овальных и эллипсовидных изделий, "скроенных" по своим лекалам. Только в прошлом году ассортиментная линейка увеличилась на пять наименований. В ближайших планах - выпуск 18-литровых ведер. "Для осуществления этого проекта мы приобрели специальный термопластавтомат с объемом впрыска 1 000 куб. см. Техника, на которой работаем сейчас, имеет объем впрыска в 4 раза меньше, - говорит Владимир Михалев. - Стоимость нового станка - около 800 тыс. рублей. Для его покупки пришлось взять полумиллионный кредит в банке. Изготовление объемных изделий позволит поднять нашу конкурентоспособность на внутреннем рынке. Большие ведра, например, можно использовать для транспортировки и хранения непищевых продуктов: краски, шпаклевки, других строительных материалов. А значит, увеличится число постоянных заказчиков".

Перед "пластической операцией"

Предприниматель одновременно ищет пути в более "продвинутый" рыночный сегмент - одноразовой посуды - "мечты лентяя", которую и на стол поставить не стыдно, и выбросить не жалко. Сырьем для ее производства служит полипропиленовая пленка. Она сама по себе дорогая. Если полипропилен в гранулах стоит примерно рубль килограмм, то пленка как сырье - более двух рублей. В России заводы-изготовители этой пленки сосредоточены в основном в европейской части, в Москве и Дзержинске. В планах Михалева - наладить собственное производство. Оборудование есть, технология известна. Пока реализацию проекта сдерживает то, что линия, установленная на предприятии, адаптирована к полистиролу. Базовое сырье "Абакан-Пласта" - полипропилен. Это более перспективный материал. Он и дешевле, и предпочтительнее с экологической точки зрения - не выделяет в пищу вредных веществ. К тому же посуда из него выдерживает кипяток, и ее можно использовать для приготовления пищи в микроволновых печах.

Когда на "Абакан-Пласте" завершат модернизацию оборудования и научатся делать такую пленку, то в целом, прогнозирует Владимир Михалев, рентабельность производства возрастет минимум вдвое. Сейчас она составляет около 15% и сильно зависит от стоимости сырья, которая, как в зеркале, отражает ситуацию на нефтяном рынке. Особенность полимерного производства в том, что сырьевая составляющая в цене продукции достигает 50%. От этого, по словам Михалева, и болит голова. О соответствующем повышении своих отпускных цен на продукцию он должен предупреждать потребителей не менее чем за месяц. Сбиваются все экономические расчеты и планы. Приходится нести убытки, реализуя упаковку по прежней стоимости.

По словам главы "Абакан-Пласта", для него сейчас увеличение объема выпуска упаковки - не проблема. "Но прежде следует провести реструктуризацию управленческого аппарата предприятия, - делится планами предприниматель. - Нужно учитывать, что оно стало крупнее. У меня работают уже 60 человек. Сейчас я готовлю документы для перерегистрации предприятия в общество с ограниченной ответственностью".

Это будет своего рода пластическая операция. Сменить форму собственности и, соответственно, "лицо" - физическое на юридическое - диктует время. Ведь к юрлицу отношение другое. Партнерские контакты более доверительные. Банки охотнее идут на переговоры о выделении инвестиционных кредитов. Компания растет, и пришла пора управлять по-новому.