Огонь, вода и дымовые трубы

Спецвыпуск
Москва, 16.10.2006
«Эксперт Сибирь» №38 (134)
Загрязнять окружающую среду стало убыточным. Теперь в борьбе за экологию на одну сторону с контролирующими органами и различными общественными организациями встают и сами промышленные предприятия

«Ну и как вам наша экология?» — такими словами встречали нас на предприятиях компании «Норильский никель» почти все, кто узнавал о цели нашего приезда в северный город. Мы хотели своими глазами увидеть, как крупнейший в России производитель меди, никеля, кобальта и драгоценных металлов на деле реализует программу снижения экологической опасности производства. Задающие вопросы слышали наш честный ответ: «Ожидали, что будет хуже».

Действительно, слава самого загрязненного промышленными выбросами города тянется за Норильском не один десяток лет. Вину за столь сомнительное лидерство возлагают на предприятия, входящие в состав Заполярного филиала (ЗФ) ОАО «Горно-металлургическая компания «Норильский никель».

Перед тем, как отправиться непосредственно на промышленные предприятия ЗФ, мы хотим получить хотя бы приблизительное представление об особенностях норильской «борьбы за экологию». Направляемся в управление перспективного развития ЗФ ОАО «ГМК «Норильский никель».

«Основная беда и проблема производства в Норильске — сера. Производство металла из сульфидных руд предполагает удаление серы. Лучше всего это сделать еще до металлургической переработки, но то, что осталось, надо каким-то образом утилизировать», — рассказывает начальник управления перспективного развития Заполярного филиала ОАО «ГМК «Норильский никель» Михаил Нафталь. Руды Талнахского и Октябрьского месторождений, открытых в начале 1960-х, богаты цветными и платиновыми металлами, от 30% до 60% которых находятся в составе пирротина — природного минерала, основу которого составляет сульфид железа. Он-то и является виновником образования сернистого газа, розоватым шлейфом накрывающего город.

Город не для жизни?

Такое определение Норильска тоже приходилось слышать и от местных жителей в том числе. «Здесь все подчинено производству, это город-комбинат, так что проблемы с экологией здесь будут вечно». Доля правды в этом есть. Когда в 1935 году Норильск начинали возводить заключенные Норильлага, вряд ли перед ними ставилась задача построить заполярный город-сад.

«Множество экологических проблем у нас оттого, что Норильск как бы окружен тремя металлургическими заводами — Никелевым, Медным и Надеждинским, — говорит заместитель начальника управления перспективного развития Заполярного филиала ОАО «ГМК «Норильский никель» Максим Шур. — Поэтому экологическая стратегия компании направлена прежде всего на снижение выбросов, идущих на город. Медный завод находится практически в городской черте, Никелевый — чуть дальше, а Надеждинский металлургический — совсем далеко, он расположен выше, на сопке. Поэтому их вклад в загрязнение Норильска разный. Меньше всего беспокоит город Надеждинский завод: он дальше, выше, газы рассеиваются и довольно редко выпадают на город. Медный лидирует по степени воздействия на жителей. Так что наши первоочередные мероприятия по улучшению экологической обстановки в Норильском промышленном районе (НПР) направлены на снижение выбросов в атмосферу диоксида серы именно с Медного завода».

Вся технология обогащения направлена на повышение качества концентрата, на разделение и выведение в отходы серы еще на этой стадии

«Норильский никель» разработал достаточно гибкую стратегию борьбы за улучшение экологической обстановки. Например, на Никелевом заводе серу утилизировать вообще не будут — слишком старая там технология, слишком дорого будет обходиться такая сера. Поэтому высший менеджмент компании принял решение закрыть агломерационный и плавильный переделы Никелевого завода и увеличить мощности пирометаллургического производства Надеждинского металлургического завода для переработки всего никелевого сырья, добываемого на Таймырском полуострове. Как можно понять из обоснования проекта, это позволит упростить конфигурацию производственных мощностей, снизить операционные затраты на плавку концентратов и утилизацию серы из отходящих газов.

Но за этими словами — целое громадье планов: перенести, закрыть на одном заводе целое производство — виданное ли дело? Тем не менее компания идет на это с целью улучшения экологической обстановки. «К 2009 году мы должны снизить выбросы с Никелевого завода до предельно допустимой величины, а на Медном и Надеждинском продолжим развитие сероутилизационного производства. У нас есть согласованный с государственными органами план поэтапного снижения выбросов, — рассказывает Максим Шур. — Если сейчас Заполярный филиал выбрасывает в атмосферу 979 тысяч тонн серы в год, то к 2009-му этот показатель должен быть снижен до 915 тысяч тонн, в 2011-м — до 647 тысяч и, наконец, в 2015-м — до 213 тысяч тонн».

Особый интерес вызывает вопрос: как удастся добиться такого снижения объема выбросов за сравнительно небольшой срок?

  Фото – Борис Барышников
Фото – Борис Барышников

Характер руд, на которых работают предприятия Заполярного филиала «Норильского никеля», накладывает отпечаток на все технологические процессы, начиная с обогащения руды и заканчивая производством готового продукта. Борьба за отделение серы идет непрерывно. «На стадии обогащения, где мы получаем концентраты для последующей металлургической переработки, стараемся сразу вывести наибольшее количество серы в отходы, сохранив при этом ценный никель и драгоценные металлы, — рассказывает Михаил Нафталь. — Малоникелистый пирротиновый концентрат с большим содержанием серы складируется в хвостохранилищах. Но всю серу на стадии обогащения вывести невозможно да и не нужно, поскольку она является «топливом» пирометаллургических процессов. Поэтому дальше приходится бороться со следствиями переплавки всей этой сульфидной массы в печах. Там сера окисляется до сернистого газа, и дальше ее нужно ловить в виде какого-то серосодержащего продукта».

Главное, что мы уясняем после этой первой встречи со специалистами, — дело вовсе не в том, что в Норильске больше, чем в других городах с металлургическими производствами, выбрасывается в атмосферу вредных веществ. Самое неприятное наследство советских времен — само расположение предприятий в Норильском промышленном районе. «Норильский никель» целенаправленно и эффективно ищет способы исправить ситуацию (где-то «двигая» свое производство, где-то утилизируя диоксид серы).

Форпост норильской экологии

Талнахская обогатительная фабрика (ТОФ) перерабатывает в концентрат руду, поступающую с Талнахского и Октябрьского месторождений сульфидных руд. Обогатительные фабрики (есть еще Норильская фабрика — НОФ) — первые участники всех экологических программ «Норильского никеля», потому что именно с них и начинается процесс выведения серы.

Нас встречает главный специалист Талнахской лаборатории обогащения руды Валентина Гоготина и сразу говорит об успехах фабрики: «В прошлом году мы освоили новую технологию, созданную специалистами нашей лаборатории. Она направлена не только на повышение качественных показателей руды, но и вписывается в рамки экологической программы всего предприятия».

Нас посвящают в подробности технологического процесса: «Нам надо увеличивать содержание меди и никеля в концентрате, тем самым в него меньше будет вовлекаться пирротина. Соответственно, будет меньше выбросов. В руде содержание богатого серой пирротина — более 40 процентов, а никелевого минерала (пентландита) — всего семь–восемь процентов. Мы достигаем при обогащении содержания пентландита в никелевом концентрате 28–30 процентов, а пирротина — около 50 процентов. То есть соотношение вместо 5:1 (в руде) становится 2:1 (в концентрате). А в медном концентрате мы добиваемся содержания 85–90 процентов медных минералов — халькопирита и кубанита. И хотя содержание серы в этих минералах довольно высокое (до 33 процентов), общее количество медного концентрата, а значит и серы нам удается значительно сократить».

Производство на Талнахской фабрике кажется почти безлюдным. Руда автоматически подается в дробилки, потом в огромные крутящиеся мельницы, где перемалывается до мельчайших частиц, и, наконец, попадает на флотацию — сердце обогатительной фабрики. Отбор нужного металла, поднятие его частиц вверх с пеной идут в растворе при участии специальных реагентов.

Сегодня экология стала для металлургических компаний очень важным фактором развития

«Мы используем реагенты, чтобы задавить, задепрессировать флотационные свойства пирротина, — рассказывает Валентина Гоготина. — Повышаем извлечение подбором реагентов. В никелевом цикле мы ввели реагент ДМДК. До этого концентрат содержал у нас до семи процентов никеля, теперь содержание металла возросло до 9,6 процента. Сейчас ведем разработки по глубокой депрессии пирротина, что позволит поднять содержание никеля в концентрате до 15 процентов. В медном цикле нам лучше всего подошел реагент местного производства — бисульфит натрия. Его добавка позволила поднять содержание меди с 25 до 30 процентов».

  Фото – Борис Барышников
Фото – Борис Барышников

Обогащение руды связано с водой. Шум текущих струй и огромные круглые бассейны (на самом деле сгустители) здесь повсюду. Вода помогает отделить нужные фракции от ненужных. «Да, потребляем огромные объемы воды, — соглашается исполняющий обязанности главного инженера производственного объединения обогатительных фабрик Ринат Исмагилов. — Но у нас сегодня замкнутый контур водоснабжения, свежая вода идет только на приготовление реагентов и охлаждение оборудования».

Трудно представить, но транспортировка готового концентрата потребителям — металлургическим заводам Норильска — производится гидротранспортом, под напором воды, по трубам. «Этот вариант был признан самым экономичным. Кроме Крайнего Севера больше нигде в мире гидротранспорт концентрата не применяется. Суммарная протяженность трубопроводов — 270 километров. Это все наше хозяйство. Местные производители разработали технологию нанесения стекла на внутреннюю поверхность труб — изобрели метод остеклования труб, которым теперь практически нет износа. Вместо двух–четырех лет, как раньше (неостеклованные), такие трубы служат более 10. Это тоже сокращает наши отходы».

Вся технология обогащения направлена на повышение качества концентрата, на разделение и выведение в отходы серы еще на этой стадии. Здесь любое достижение, выражающееся в долях процента повышения содержания металла в концентрате, оборачивается многотонным снижением атмосферных выбросов диоксида серы.

Стоит лишь добавить, что для обеспечения переработки растущих объемов добываемой руды на Таймырском полуострове «Норильский никель» рассчитывает увеличить в ближайшее время мощности Талнахской обогатительной фабрики с семи до 10,5 миллиона тонн руды в год. Это расширение будет сопровождаться модернизацией фабрики с внедрением самых современных технологий и оборудования.

Надежда на «Надежду»

Дальше наш путь лежит на металлургические предприятия Заполярного филиала «Норникеля», расположенные в Норильском промышленного районе.

Подъезжаем к самому старому предприятию компании — Никелевому заводу. Он находится рядом с месторождением Норильск–1. Первое впечатление: дымовые трубы завода, выглядящие издалека не такими уж высокими, вблизи кажутся уходящими вверх почти под облака. Чтобы оценить их высоту, приходится сильно задирать голову.

Сопровождающий нас главный специалист управления перспективного развития ЗФ ОАО «ГМК «Норильский никель» Леонид Минаков, заметив наш интерес, рассказывает, что на самом деле эти громадины требуют тщательного расчета и обслуживания: «Одна из проблем очень высоких дымовых труб состоит в том, что в них возможна конденсация серной кислоты, содержащейся в отходящем газе, которая постепенно разрушает всю конструкцию. Поэтому приходится идти на хитрость, ставить газоподогреватели, а это, конечно, дополнительные затраты».

Вообще, тема интересная: чем выше дымовая труба, тем больше площадь рассеяния, тем ниже вред окружающей среде. В Норильске любят рассказывать следующую байку: когда проектировали Надеждинский металлургический завод, хотели ставить супервысокие трубы. Учитывая, что завод стоит на возвышенности, получалась высота около 500 метров. Но возмутились в Канаде — дескать, норильский выхлоп запросто дойдет до них. Запахло международным скандалом, и трубы пришлось урезать.

В раздевалке мы надеваем спецодежду, получаем специальные фильтры, через которые будем дышать в цехе. «Неужели так много газа?» — спрашиваем у главного инженера плавильного цеха Никелевого завода Константина Колесниковича. «Не везде», — успокаивает он.

И вот оно, металлургическое производство. Цех поражает воображение размерами и обилием разных агрегатов и механизмов. Сыплются искры, пышут жаром плавильные печи. «Состав наших руд сложный, одним обогащением трудно получить никелевый концентрат с низким содержанием меди, — говорит главный инженер. — Поэтому он поступает с обогатительной фабрики к нам на пирометаллургический передел. Здесь в ходе нескольких операций получается медно-никелевый файнштейн — сплав сульфидов никеля, меди, кобальта и железа, содержащий также драгоценные металлы. Железа там совсем немного. Этот продукт разливают в изложницы и медленно охлаждают в течение трех суток. В результате получается слиток такой структуры, который методами обогащения (дробление, измельчение, флотация) можно разделить на очень богатые медный и никелевый концентраты. Никелевый концентрат перерабатывается дальше на Никелевом заводе до получения чистого металла, а медный отправляется на Надеждинский металлургический завод, где из него получают медь. «Скоро производство файнштейна перенесут на «Надежду» (Надеждинский металлургический завод. — Ред.), — говорит Константин Колесникович. — Наш Никелевый расположен слишком близко к городу, газы накрывают жилые кварталы. Здесь останется только разделение файнштейна и получение чистых металлов — никеля и кобальта».

Говорят, сегодня нам повезло: в цехе относительно чистый воздух. Но мы уже хотим выйти — тяжело с непривычки. Да и от плана посещения других предприятий отступать нельзя. Поэтому прощаемся с Никелевым и едем на Медный завод.

Это предприятие расположено буквально в городской черте и потому ему — особое внимание в реализации важнейших экологических проектов. Зачастую такие проекты в первую очередь обкатываются на Медном.

«У нас работает цех утилизации диоксида серы, где производят серную кислоту (только для нужд Заполярного филиала компании) и техническую серу. Но даже при этом производство иногда приходится останавливать, когда ветер направлен в сторону Норильска, да еще прижимает факел от труб к земле», — говорит заместитель начальника отдела по охране окружающей среды Медного завода Нэлли Башаева.

Производство здесь внешне похоже на никелевое — тоже печи, тоже конвертеры. Но печи другие, современные, позволяющие получать богатые газы, пригодные для производства серы. Специфический вкус газа стал уже привычным, фильтрами для очистки вдыхаемого воздуха почти не пользуемся.

  Фото – Борис Барышников
Фото – Борис Барышников

Недавно здесь заменили котел-утилизатор на более современный и изменили состав катализаторной массы. В результате степень извлечения серы из отходящих газов металлургических агрегатов повысилась с 55% до 75%. Принцип утилизации прост: отходящий из печи газ нагревают до 1 200 градусов, при которых происходит восстановление диоксида серы природным газом. При этом подбирают такое соотношение между метаном и технологическим газом, чтобы обеспечить оптимальные условия для протекания реакции восстановления диоксида серы до элементной серы. Затем, после охлаждения до 250–300 градусов, восстановленный газ направляют на каталитическую переработку, в результате чего также получается сера. После конденсации жидкую серу можно закачивать в цистерны и везти на склад. Основной склад серы расположен на площадке Надеждинского металлургического завода — следующей остановки на пути нашего следования.

Надеждинский завод расположен на месте бывшего аэродрома «Надежда», откуда и название самого молодого металлургического завода в Норильском промышленном районе. Технологию и оборудование закупали у финнов, в том числе и для утилизации серы из отходящих газов. И вот тут вышла небольшая промашка (своего опыта ведь тогда еще не было) — восстановление сернистого газа осуществлялось по устаревшей технологии, угольной пылью. Получилось, что с одной бедой боролись, а другую создавали: мельчайшая угольная пыль носилась по воздуху, проникала в оборудование, замыкала электрические контакты да и людям немало хлопот доставляла. В конце концов стали использовать в качестве восстановителя природный газ, проблема угольной пыли исчезла.

Но в начале 1990-х случилась другая беда — из-за общего кризиса стало остро не хватать природного газа. Пришлось выбирать: или производить серу, или заморозить город. Выбор очевиден, поэтому серное производство пришлось временно законсервировать. Сегодня стоит задача коренной реконструкции сероутилизационного производства «Надежды» с многократным увеличением объемов производства. По предварительным расчетам, внедрение современных технологий потребует около 200 млн евро. Компания готова их выделить. При этом появится возможность утилизировать серу из всего никелевого сырья, переработку которого планируется перевести на «Надежду» с Никелевого завода. Это значительно улучшит экологическую обстановку в городе.

Непростая экология

Сотрудники компании говорят, что пристальное внимание к вопросам экологии государство стало проявлять не так давно. Но зато рьяно взявшиеся за дело чиновники активно перелицовывают принятые законы, что составляет определенные трудности. Два года назад «Норильский никель» создал специальную экологическую службу — управление промышленной экологии. Как выясняется, не зря: сегодня здесь отслеживают, помимо экологического состояния Норильского промышленного района, постоянные изменения в законодательстве.

«Определенные трудности состоят в том, что наши законы зачастую противоречивы и к тому же не учитывают различия климатических условий территорий, — делится своим мнением начальник отдела экологического менеджмента управления промышленной экологии ЗФ ОАО ГМК «Норильский никель» Антонина Кирпиченкова. — Если весь мир работает на технических нормативах, то мы работаем от предельно допустимых концентраций. Постепенно, наверное, наше законодательство изменится. Последний закон по охране воздуха уже предусматривает вопрос разработки технических нормативов атмосферных выбросов».

Но какими бы ни были нормативы и, соответственно, поставленные задачи по снижению выбросов, на предприятии готовы достичь заявленных целей. Только за прошлый год из 2,93 млрд рублей, направленных компанией на экологические мероприятия, 2,2 млрд затрачено на охрану атмосферного воздуха, 680 млн рублей — на охрану земель и рациональное размещение отходов, и почти 50 млн — на очистку промышленных стоков. А на период до 2015 года на разработку передовых технологий утилизации серы и все связанные с этим работы «Норильский никель» планирует выделить 1 млрд евро.

В ОАО «ГМК «Норильский никель» принята экологическая политика, которая отражает намерения и коллективные обязательства последовательно снижать и, где это возможно, предупреждать негативное воздействие на окружающую среду, возникающее в процессе производственной деятельности. Для обеспечения производственной деятельности компании имеются все необходимые в области охраны окружающей среды разрешительные документы и лицензии, для получения которых проделана большая работа специалистами корпоративного центра и управления промышленной экологии ЗФ.

В настоящее время в компании и Заполярном филиале осуществляется создание и внедрение интегрированной системы менеджмента качества и экологического менеджмента в соответствии с международными стандартами ISO 9001 и ISO 14001.

Сегодня экология стала для металлургических компаний очень важным фактором развития. Неблагополучие в этой сфере ставит под угрозу саму производственную деятельность предприятий. Их владельцы, конечно, умеют считать деньги: затраты на экологию обязательно окупятся в будущем — ростом производительности труда, увеличением объемов производства и высокими физическими кондициями, здоровьем работников «Норильского никеля» и жителей города Норильска. А это самое главное.

Новости партнеров

    «Эксперт Сибирь»
    №38 (134) 16 октября 2006
    Дорожный комплекс
    Содержание:
    Реклама