Автомобильное княжество Монако

Ольга Шадрина
9 апреля 2007, 00:00
  Сибирь

Каждые тридцать секунд с одного из конвейеров завода в предместье Штутгарта — городке Зиндельфингене — сходит новый Mercedes-Benz. Сделки по их покупке здесь совершаются еще чаще

По сибирским меркам в немецком городе Штутгарте автомобилей марки Mercedes-Benz до неприличия много. Их столько, что многолетний трепет перед престижной машиной исчезает сам собой в течение нескольких минут. Mercedes теперь кажется доступным. «Он действительно здесь многим по карману. Для людей, работающих на предприятии, существует специальная корпоративная программа, по которой они могут купить Mercedes в рассрочку, со скидкой, в лизинг или просто арендовать, — поясняют на заводе. — Так что большая часть наших сотрудников ездит на них».

Выгода для компании прямая. Собственные рабочие и служащие обеспечивают ей ежегодно до 10% рынка сбыта. Ведь только на заводе в Зиндельфингене работает около 40 тыс. человек. Кроме того, в Германии у DaimlerChrysler AG есть предприятия в Бремене (объемы производства 1 200 автомобилей ежедневно), Расштадте (около 800 машин в день). Производственная площадка в Зиндельфингене одна из самых старых (основана в 1915 году) и самая крупная. Объем ежедневного выпуска — две тысячи автомобилей. Здесь, как и на двух других заводах, расположен клиентский центр. В нем каждый день около 400 клиентов со всего мира получают свой автомобиль, и при желании проходят с экскурсией по производству.

Без белых участков

В компании говорят, что именно DaimlerChrysler AG стал первым таким образом работать с покупателями. Старт проекту был дан в 1953 году. «Клиент должен видеть, где рождается его автомобиль, какие процессы скрываются за его производством. В результате те, кто приезжает сюда за новой машиной, проводят у нас хороший, насыщенный день, — поясняют перед началом экскурсии. — Впоследствии они рассказывают об этом другим и выступают для нашей компании своего рода мультипликаторами. Сейчас очень многие автопроизводители работают так же, как мы. Это стало удачным маркетинговым инструментом, который привлекает заказчиков, формирует их лояльное отношение к марке».

Клиентский центр Mercedes-Benz — удачный маркетинговый инструмент. В нем каждый день около 400 клиентов со всего мира получают свой автомобиль и при желании проходят с экскурсией по производству

Общая площадь завода — два квадратных километра. Почти как княжество Монако, шутят здесь. Разумеется, экскурсия не предполагает полного изучения производственного процесса. Например, технологический центр Mercedes-Benz, так называемый белый участок, где идет разработка новых моделей, закрыт для посетителей. Доступны кузнечно-прессовый, сварочный, сборочный цеха: те, где нет уникальных технологий, нет секретов от других участников автомобильного рынка.

Две высокие искристо-белые трубы — это местная ТЭЦ. Она полностью обеспечивает завод теплом и на 50% электроэнергией. Производству ежегодно необходимо около 1,4 млн кВт•ч (этого бы хватило для освещения приблизительно 60–70 тыс. особняков). Далее слева — грузовая станция, откуда сначала по железной дороге, а затем по морю доставляются на другие континенты автомобили Mercedes. Ежедневно около 700 экземпляров.

На территорию кузнечно-прессового производства ежедневно с заводов Германии, Австрии, Франции, Бельгии, Италии поставляется около 1 600 тонн стального листа и приблизительно 100 тонн алюминия из Швейцарии и Канады. Для изготовления деталей кузова используется в общей сложности шесть штампов. Они собственного производства и выкрашены в разные цвета, в соответствии с классами машин: оранжевый для С-класса, желтый — Е-класса, красный — S–класса. Готовая деталь тут же проходит визуальный контроль, и с периодичностью в 10 минут ее качество тестируется приборами. Прессованные детали, помимо цехов в Зиндельфингене, поставляются в Расштадт. Отсюда элементы кузова для модели Smart отправляются на завод, расположенный во Франции. Производственная площадка в Бремене получает из этого цеха в комплекте все элементы моторного отсека для модели С-класса.

Сборочно-сварочное производство. В каждом кузове автомобиля около 500 штампованных деталей. Здесь они собираются в более крупные узлы. Сначала — отсек двигателя, затем устанавливаются внутренние и внешние боковые элементы, крыша и на третьем этапе идет комплектация кузова: багажник, двери, капот. Все это делается вручную, поскольку сегодня собирают CL-класс, объем производства которых достаточно низок — 50 автомобилей в день, и потому задействован человеческий труд. В принципе же сборочно-сварочное производство отличается высокой степенью автоматизации. С 1971 года в производственную цепочку включены роботы.

Помимо сварки, автомобиль еще и склеивается. На каждом — до 200 метров склеенных швов. Это делают тоже роботы, они же и контролируют качество: находится ли клей внутри допусков, существуют ли пузырьки на самом клее и нет ли прерывания шва. Склеивание, поясняют в цехе, родом из авиапрома, но сегодня эта технология широко распространена в автомобилестроении. Она обеспечивает дополнительную прочность кузова, не добавляя ему практически ни грамма лишнего веса.

Кстати, именно на этапе сварочного производства начинается индивидуализация автомобиля, потому что уже здесь необходимо учитывать пожелания клиента по внешнему виду машины. В полной мере персональный подход и ручной труд, которые всегда были отличительной чертой Mercedes, можно увидеть на участках конечной сборки.

Царство ручного труда

Конечно, все, что могли, здесь автоматизировали. Но поскольку практически каждая машина делается по заказу, вдоль конвейера на каждых пяти–десяти метрах стоит по одному рабочему. Сначала устанавливается раздвижная крыша. После — панель приборов. И здесь используется труд роботов, ведь порой эта панель может весить около 50 кг. Мыльный раствор облегчает ее установку, датчики контролируют, находится ли рулевая колонка в правильной позиции. Для Mercedes-Benz S-класса на заводе около девяти тысяч разных вариантов кабельных комплектов, в зависимости от того, какая электроника будет использована в автомобиле. «Конечно, клиенты удивляются, увидев, насколько трудоемко и кропотливо производство автомобиля, — говорят сотрудники. — Но в то же время они начинают понимать, какие затраты связаны с изготовлением машины. Почему она так дорого стоит. Вот посмотрите, в одном сиденье сегодня использовано столько материалов и деталей, сколько 30 лет назад не было во всем автомобиле!».

 pic_text1 Фото: Ольга Шадрина
Фото: Ольга Шадрина

Как и покупатели, мы наблюдаем за работой сверху, с эстакады. Рабочие не обращают никакого внимания, они трудятся не монотонно, как это представляется, когда речь заходит о конвейере, но очень быстро и четко. По полторы–две минуты на каждую машину. Вверху над ними дисплеи, где показано, что актуальная смена за время своей работы должна собрать 194 автомобиля, 143 из них она уже выпустила. Все идет по плану. Впрочем, если план окажется не выполнен, никаких санкций не последует. Чаще в таких случаях виновато оборудование, а не люди. С 14.45 заступит следующая смена и завершит задание дня. Никаких сверхурочных. Для завода это почти чрезвычайная ситуация, которая допустима лишь с разрешения совета предприятия. Наемные рабочие прежде должны дать согласие на дополнительный труд.

В нормированном рабочем времени деятельность тоже распределена. Участок каждого ограничен красными линиями. Таким образом, сотрудник видит, где начинаются его обязанности, а где они заканчиваются. При этом чтобы избежать односторонней нагрузки, избавиться от монотонности труда, каждый из них может работать на 10 разных станциях. Через каждые два часа люди меняются местами. При появлении вакансий на предприятии, о которых сообщается ежедневно, сотрудник, проработавший здесь хотя бы год, может подать заявку и таким образом поменять цех или должность, если его квалификация окажется соответствующей и руководство примет его предложение. Кстати, так продвигались по служебной лестнице многие нынешние руководители заводов DaimlerChrysler AG.

В общей сложности на производство одного автомобиля на заводе тратится четыре дня. По конвейеру в сборочном цехе машина проезжает 2,5 км. С учетом лакокрасочного и сборочно-сварочного производств ее пробег составляет пять–шесть километров. При этом на промежуточных этапах комплектования она ни разу не попадает на улицу. Все корпуса завода объединены галереями. По ним и транспортируются кузова, запасные части и автомобили. И только когда автомобиль окончательно готов, он попадает на свежий воздух. Но сначала еще одна ступень контроля качества. Все функции машины, которые уже проверялись в процессе производства, еще раз подвергаются испытанию на специальном стенде. Каждый третий или четвертый автомобиль выезжает, кроме всего прочего, на заводской полигон. Благодаря тотальному контролю модели Mercedes premium-класса еще ни разу за всю историю производства не отзывались с рынка.