Металлическая палитра

На 70% наполнение бюджета Красноярского края привязано к работе цветной металлургии, а точнее, к конъюнктуре мировых цен на цветные металлы. Бюджет так и рассчитывается: если ситуация сложится хорошо — на социальные программы пойдет больше денег, если не очень хорошо — …

По словам губернатора Красноярского края Александра Хлопонина, Красноярский край останется геометрическим центром развития цветной металлургии в РФ. Этот регион — одна из главных в России баз расширения алюминиевого и свинцово-цинкового производства. Именно в крае планируется строительство новых заводов. В целом, согласно исследованию администрации, до 2015–2020 годов в цветной металлургии РФ планируется реализовать 35 инвестиционных проектов на общую сумму свыше 35 млрд долларов.

Серый

Больше других прославился в Красноярском крае «Норильский никель». Сегодня это уже межконтинентальная компания, а место ее рождения — самый северный Север. Медно-никелевые месторождения полуострова Таймыр известны еще с XVII века. В 1935 году эта известность побудила Совет народных комиссаров СССР принять Постановление «О строительстве Норильского комбината» и о передаче «Норильскстроя» в состав НКВД СССР. Так на Таймыре, почти в двух тысячах километров к северу от Красноярска, появился крупнейший в стране горно-металлургический комплекс.

Пережив войну, гигант стал производить 35% никеля, 12% меди, 30% кобальта и 90% платиноидов от общего производства этих металлов в Советском Союзе. Новая жизнь ГМК взяла старт 30 июня 1993 года, когда Указом Президента Российской Федерации «Государственный концерн по производству драгоценных и цветных металлов «Норильский никель» был преобразован в «Российское акционерное общество по производству драгоценных и цветных металлов (РАО) «Норильский никель». Вскоре акционерами стали 250 тыс. человек, а в 1997 году на коммерческом конкурсе с инвестиционными условиями государственный пакет акций РАО «Норильский никель» был приобретен ЗАО «Свифт», представлявшим интересы группы ОНЭКСИМ Банка. Победитель заплатил государству за 38% акций РАО 270 млн долларов (превышение стартовой цены на 80%), добавив 400 млрд рублей на содержание социальной инфраструктуры Норильского промышленного района.

2% ВВП России наполняются Заполярным филиалом ГМК «Норильский никель». Он включает в себя производство меди, кобальта и платиноидов, естественно, помимо самого никеля — серого, но очень ценного металла. В состав Заполярного филиала «Норильского никеля» входят Норильский горно-металлургический комбинат, рудники Октябрьский, Таймырский, Комсомольский, Заполярный и Медвежий ручей, Норильская и Талнахская обогатительные фабрики, Агломерационная фабрика, Надеждинский, Никелевый и Медный заводы, цех по производству платиновых концентратов и Дудинский морской порт.

Главный инженер Заполярного филиала ОАО «ГМК «Норильский никель» Николай Кайтмазов рассказал, что сейчас предприятие переживает «активную стадию стратегии строительства экологической безопасности производства». «Это непреложное условие, четко соблюдая которое, мы уже можем вести разговор об увеличении объемов производства», — подчеркивает Кайтмазов. Последовательное соблюдение правил при стабильном росте объемов производства Заполярного филиала позволило предприятию не только увеличить объем выпуска, но и сократить в последнее время выбросы загрязняющих веществ в атмосферу.

Приоритет экологической программы — снижение выбросов в атмосферу диоксида серы. Это вещество — основной загрязнитель воздуха в Норильском промышленном районе. Технология такова, что если при переработке сульфидных руд, которые содержат большое количество серы, от серных выбросов не уйти, значит, надо планомерно снижать их объем. В свое время одним из способов снижения выбросов был вывод железа и серы в пирротиновый концентрат, названный так по основному содержащемуся в нем минералу — пирротину.

Концепция производственно-технического развития предприятия рассчитана до 2020 года. Основное место в этом документе занимает стратегия утилизации серы. Два года назад компания приняла программу поэтапного снижения выбросов диоксида серы до уровня предельно допустимых выбросов в 2015 году. Этот уровень, рассчитанный учеными по специальной методике, составляет, с учетом особенностей климата и рельефа промышленного района, 213 тыс. тонн серы в год.

Эти расчеты строились на основе следующих данных: сейчас есть источники выбросов — Никелевый, Медный и Надеждинский металлургические заводы. Известно, сколько каждый выбрасывает диоксида серы, при этом есть программа расчета рассеяния этих выбросов. Можно узнать концентрацию вредных веществ в наземном слое земли и сравнить ее с предельно допустимой концентрацией (ПДК): если она ниже одного ПДК, значит, все нормально. Исходя из этого, рассчитывается суммарный объем выбросов предприятий Заполярного филиала в целом. Сейчас выбрасывается в атмосферу 979 тыс. тонн серы в год.

Помимо экологических программ серьезное место в развитии предприятия занимает собственно производство. В рамках программы по модернизации ГМК «Норильский никель» заключил договор с компанией «Ай-Теко» для разработки технического проекта модернизации автоматизированной системы управления технологическими процессами (АСУТП) плавильной установки на Медном заводе.

В октябре 2006 года рейтинговое агентство Moody's повысило корпоративный рейтинг ГМК «Норильский никель» до «Baa2» с «Ba1», то есть сразу на две ступени, доведя его также до инвестиционного уровня.

Сейчас «Норильский никель» ведет работу по созданию энергохолдинга на основе своих энергетических активов. В новую структуру войдут и планируемые к приобретению активы. «Норникель» уже владеет пакетами акций нескольких крупных предприятий, работающих в области производства и сбыта электроэнергии, но данные активы практически не участвуют в формировании рыночной стоимости компании, поскольку являются непрофильными для горно-металлургического бизнеса. По словам руководителя аппарата генерального директора ОАО «ГМК «Норильский никель» Алексея Жданова, новый энергохолдинг станет крупнейшим частным предприятием России, работающим в этой отрасли.

Серебристый

 pic_text1 Фото: РУСАЛ
Фото: РУСАЛ

Сам Красноярск прославился в шестидесятые, когда на новом заводе отлили первую чушку алюминия. По объему выпуска продукции Красноярский алюминиевый завод (КрАЗ) сегодня является вторым в мире: в 2006 году он выпустил 948 тыс. тонн первичного алюминия. На долю завода приходится больше четверти всего производимого в России алюминия и 3% мирового производства. В конце марта завершилась сделка по созданию крупнейшей в мире алюминиевой компании, в которую автоматически вошел и КрАЗ как актив компании РУСАЛ. Как рассказал гендиректор Объединенной компании «Российский алюминий» Александр Булыгин, 2006 год ознаменовался впечатляющей победой в области технологии: «Мы запустили в эксплуатацию самый мощный российский электролизер РА-400. Продолжается процесс глобальной модернизации, цели которой — увеличение объемов производства и повышение экологической безопасности предприятия».

Несколько корпусов Красноярского алюминиевого завода работают с применением предварительно обожженных анодов, однако в основном на предприятии используется технология Содерберга. В прошлом году завершен полный переход предприятия с полусухого анода на более экологичную технологию сухого анода. Для этого произведена модернизация двух технологических линий по производству анодной массы, идет замена устаревших анодных кранов в корпусах электролиза. Внедрение прогрессивной технологии позволит уменьшить выбросы смолистых веществ и бензопирена и улучшить условия труда в корпусах электролиза.

Модернизация завода сегодня носит экологический характер. Акцент делается на строительство новых сухих газоочисток. Как информирует пресс-служба компании, сегодня на предприятии действует уже 11 установок, оснащенных дополнительной, «сухой» ступенью очистки газов, причем четыре из них были запущены в 2006 году. С вводом в эксплуатацию еще 11 сухих газоочисток в 2007 году перестанут дымить все заводские трубы.

По объему выпуска продукции Красноярский алюминиевый завод сегодня является вторым в мире

Системой автоматической подачи глинозема (АПГ) в 2006 году были оснащены шесть корпусов завода. Таким образом, новая система уже охватила более половины — 14 — заводских корпусов. Основное ее преимущество заключается в возможности лучшей герметизации электролизера: если раньше для подачи глинозема корку электролита приходилось разбивать до 12 раз в сутки (при этом неизбежно происходили потери глинозема и выбросы вредных соединений), то новая система позволяет подавать сырье через небольшое отверстие по заданной программе. В 2007 году системы АПГ начнут работать в оставшихся семи корпусах. Ожидаемый результат программы модернизации — снижение удельных выбросов вредных веществ на тонну произведенного алюминия: по фтористому водороду — в 1,5 раза, по смолистым веществам — в 2,7 раза, по бензопирену — в 2,5 раза. Проводимая модернизация позволила снизить общие выбросы завода: в 2005 году — на 1 750 тонн, в 2006 году — на 9 273 тонны.

Глобальная модернизация касается и литейного производства. В августе прошлого года на Красноярском алюминиевом заводе запущен новый литейный комплекс по производству баночных сплавов. В 2007 году предприятие планирует выпустить 75,170 тыс. тонн сплавов этой марки. Кроме того, в рамках модернизации на заводе построен уникальный литейный агрегат для выпуска слитков двойной длины (до 11,5 метра), не имеющий аналогов в России. Плановая мощность комплекса — 134,9 тыс. тонн сплавов фольгового качества в год. Также введены в эксплуатацию две новые линии французской фирмы Sermas для резки слитков и новый контейнерный терминал. В 2007 году доля выпуска сплавов составит 27,2%, к 2011 году будет достигнута стратегическая цель завода — увеличение доли сплавов до 44% от общего объема выпускаемой продукции.

Помимо модернизации на предприятии стартовал глобальный проект «Повышение эффективности КрАЗа», основанный на внедрении производственной системы РУСАЛа. Новая система направлена на стандартизацию процессов, контроль их исполнения, сокращение времени технологических операций и внедрение лучших практик. Проводимый в рамках проекта эксперимент уже сегодня дает положительные результаты: если в среднем по заводу выход по току (основной показатель эффективности производства) составляет 88,44%, то в экспериментальных корпусах он вырос до 89,48%. В планах проекта — довести показатель до 90,03% и распространить эксперимент на все предприятие.