Три пути алюминия

На Иркутском алюминиевом заводе (ИркАЗ) полностью введена в строй пятая серия электро-лиза. Программа модернизации предприятия вписывается в стратегическую задачу полного обновления мощностей алюминиевой подотрасли, большинство заводов которой были построены полвека назад

Мощность пятой серии — 166 тыс. тонн первичного алюминия в год. В состав комплекса  новой серии вошли два корпуса, где установлены 200 электролизеров ОА-300М2, разработанных учеными института «СибВАМИ», сила тока которых 300 кА (килоампер), а также объекты обеспечивающей инфраструктуры — кремниево-преобразовательная подстанция, анодно-монтажное отделение, склад глинозема. Новые электролизеры используют технологию обожженных анодов. Кроме того, в корпусах смонтированы системы сухой газоочистки, улавливающей, по словам руководства предприятия, до 99,5% фтористых соединений и электролизной пыли. В принципе, по применяемым технологиям и смонтированному оборудованию новые корпуса очень похожи на те, что возведены в Саяногорске на новом Хакасском алюминиевом заводе, и на те, что будут запущены на строящихся предприятиях компании РУСАЛ в Тайшете и Богучанах.

Пятая на смену второй

По словам Игоря Гринберга, генерального директора ИркАЗа, инвестиции в строительство пятой серии составили около 600 млн долларов. Работы велись с июня 2005 года и потребовали не только возведения новых производственных объектов, но и серьезного развития транспортной и энергетической инфраструктуры города Шелехова (Иркутская область). Были проложены новые линии электропередачи, построены высоковольтная подстанция и новая товарная станция на железной дороге. Пуск электролизеров новой серии завода происходил постепенно — первый алюминий был получен еще в начале 2008 года. Кроме того, в связи с расширением электролизного производства за счет пятой серии на ИркАЗе было построено новое литейное отделение мощностью 165 тыс. тонн в год — ЛО-3. С сентября прошлого года здесь производят товарную продукцию — малогабаритную чушку в 22,5 кг высокосортного алюминия, применяемую в автомобильной и авиационной промышленности, выпуске кабелей и строительных конструкций. Товар, по признанию маркетологов компании, ходовой, и почти 80% его идет на экспорт, преимущественно на близкорасположенные восточноазиатские рынки. Поэтому, по словам Игоря Гринберга, несмотря на значительные капиталовложения, пятая серия завода окупится согласно планам, примерно за восемь лет. 

Напомним, что в прежних сериях ИркАЗа устанавливались электролизеры Содерберга с самообжигающимися анодами и верхним токоподводом на силу тока в 135–160 кА. Поскольку корпуса новой серии расположены рядом с остальными заводскими корпусами и соединены галереей, у автора этих строк была возможность сравнить их внутренний вид. В новых прежде всего обращаешь внимание на чистоту и безлюдность — внутри километрового пролета, кроме журналистов и сопровождающих их представителей завода, было заметно лишь несколько человек. Претерпели значительные изменения условия труда рабочих-электролизников. Так, смонтированный в новом корпусе многофункциональный кран-загрузчик взял на себя практически все ручные операции. Хотя нам, согласно требованиям техники безопасности, раздали респираторы, в корпусах пятой серии особой нужды в них не было — по субъективным ощущениям автора, воздух там не более грязный, чем в час пик на центральной улице крупного сибирского города. В корпусах старых серий, конечно, картина иная, но с тем, что можно было видеть лет 15 назад на любом алюминиевом заводе страны, все равно не сравнить.       

Как рассказал Валерий Горковенко, директор электролизного производства ИркАЗа,  себестоимость производства в новых корпусах примерно на 5 тыс. рублей за тонну ниже, чем в старых. Достигается это за счет экономичности новых электролизеров — расход электроэнергии на тонну алюминия составляет 13 695 кВт (лет 20–30 назад приемлемым считался расход в 18 000 кВт на тонну). При этом техника и оборудование имеют технологические резервы — так, силу тока можно поднять до 330 кА, что еще больше повысит экономичность электролизеров. 

С 1 января 2010 года были остановлены самые старые, действующие с 1962 года корпуса ИркАЗа — вторая серия, имеющая годовую производительность в 44 тыс. тонн алюминия. Среди главных причин прекращения работы электролизеров второй серии Игорь Гринберг назвал их неэкономичность (они рассчитаны на силу тока в 135 кА) и  несоответствие современным экологическим стандартам. Впрочем, мощности второй серии пока законсервированы, окончательное решение о ее судьбе не принято.

Варианты есть

Дальнейшая модернизация ИркАЗа предполагается по «красноярскому» варианту — то есть в корпусах третьей и четвертой серии завода найдут применение технологии и оборудование, уже внедренные на Красноярском алюминиевом заводе по программе «Чистый Содерберг». Существует проект строительства новых корпусов ИркАЗа по образцу пятой серии, но из-за чрезвычайно высокой стоимости от него пока отказались — РУСАЛ аккумулирует средства на завершение уже начатых проектов. 

Впрочем, и красноярский вариант модернизации алюминиевых заводов — очень капиталоемкий процесс. Например, программа, реализованная в 2004–2009 годах на КрАЗе, потребовала более 300 млн долларов инвестиций. Напомню, что в ее рамках были внедрены системы автоматической подачи глинозема в электролизном производстве, установлено  новое газоочистное оборудование, производство переведено на технологию сухого анода, повышена сила тока в действующих электролизных корпусах. Предполагалось, что это позволит довести показатели выбросов вредных веществ до уровня современных экологических требований, не уступающих показателям технологии обожженных анодов. В прошлом году Виктор Манн, директор по технологическому развитию компании РУСАЛ, объявил, что   результаты модернизации по программе «Чистый Содерберг» «заметны невооруженным взглядом» —  удельный выброс вредных веществ на тонну произведенного алюминия снизился: фтористого водорода — в 1,5 раза, смолистых веществ — в 2,7 раза, бензапирена — в 2,5 раза.

 pic_text1 Фото: Николай Рютин
Фото: Николай Рютин

Видимо, именно этот вариант модернизации станет основным для действующих мощностей компании РУСАЛ. Как отметил Алексей Арнаутов, директор Алюминиевого дивизиона ОК РУСАЛ, большая часть алюминиевых заводов была построена 40–60 лет назад, поэтому задача модернизации производственных мощностей в российской алюминиевой промышленности стоит чрезвычайно остро. «Для решения этой задачи РУСАЛ применяет три подхода: экологическое усовершенствование существующих мощностей, как на Красноярском алюминиевом заводе, строительство новых высокотехнологичных заводов, таких как Хакасский, Тайшетский и Богучанский алюминиевые заводы, а также постепенная замена на действующих предприятиях устаревших производственных мощностей современными. Пятая серия ИркАЗа — пример успешной реализации третьего подхода, дающий новый импульс развитию как самого завода, так и Иркутской области», — подчеркнул Алексей Арнаутов.

Что касается самого масштабного модернизационного направления, а именно строительства новых предприятий, то продвижение по нему несколько затормозилась в 2009 году, но сейчас возобновлено. Сегодняшняя ценовая конъюнктура (примерно 2 тыс. долларов за тонну алюминия) при средней себестоимости на предприятиях ОК РУСАЛ в 1 470 долларов за тонну достаточно благоприятна —  во всяком случае чистая прибыль компании  в первом квартале 2010 года составила 247 млн долларов по сравнению с 638 млн долларов убытков за аналогичный период прошлого года. Это позволяет стабилизировать объем инвестиций объединенной компании в развитие ее предприятий и строительство новых мощностей — за первые три месяца этого года они составили 338 млн долларов. Впрочем, надо учитывать и объем средств, необходимых на достройку алюминиевых заводов в Богучанах и Тайшете мощностью, соответственно,  в 600 тыс. и 750 тыс. тонн в год.  По некоторым оценкам, они обойдутся не менее чем в 2 млрд долларов каждый.