Парящий гигант

Русский бизнес
Москва, 15.04.2013
«Эксперт Сибирь» №15 (371)
«Большой Братск» на этапе запуска. Один из самых крупных инвестиционных проектов Иркутской области — модернизация филиала Группы «Илим» — призван сделать Братский комбинат самым большим производством хвойной целлюлозы в мире

Фото: Михаил Кичанов

«Большой Братск» — это строительство новой линии по выпуску сульфатной беленой хвойной целлюлозы мощностью 720 тыс. тонн в год. Столько такого полуфабриката для изготовления бумаги и картона не производит больше никто в мире. После демонтажа старого оборудования при сохранении существующей линии по производству лиственной целлюлозы (280 тыс. тонн) Братский филиал Группы «Илим» ежегодно будет выпускать один миллион тонн целлюлозы. Ожидается, что после завершения пусконаладочных работ на всех технологических узлах новой линии (лето 2013 года) предприятие в следующем году выйдет на полную мощность. Стоимость проекта составляет более 800 млн долларов.

 «Наш рынок сбыта остается прежним. Это Китай, — говорит генеральный директор Группы «Илим» Пол Херберт. — Примерно 10 процентов отправляем в Японию и в Корею. Готовясь к увеличению объемов производства, мы дополнительно закупили два локомотива, которые будут работать на промплощадке по перевозке продукции, построили восемь километров железнодорожных путей и стрелочных переводов, заключили договор долгосрочной аренды с РЖД на 200 вагонов».

Но если для бизнеса важная задача — увеличение прибыли за счет роста объемов производства, то для жителей и властей Братска самый насущный вопрос — улучшение экологических показателей. Для решения этой проблемы на предприятии запущена система сбора и сжигания дурнопахнущих газов, которая позволяет снизить выбросы в 1,8 раза. «Новое оборудование даст возможность значительно уменьшить неприятный запах, связанный с деятельностью предприятия. Жители Братска, думаю, уже смогли оценить положительный эффект от внедрения нового оборудования», — на встрече с журналистами отметил председатель Совета директоров Группы «Илим» Захар Смушкин.

Корреспондент журнала «Эксперт-Сибирь» смог своими глазами увидеть «Большой Братск», оценив масштаб модернизации и задач, стоящих перед филиалом «Илима».

Почти не пахнет

Парящие трубы Братского филиала Группы «Илим» видны издалека. Окутанные в белоснежные пары, огромные красно-белые кирпичные трубы и темно-серые корпуса производят сильное впечатление. Они словно картинка из старых советских фильмов о великих свершениях человека труда. Только из труб идет не черный дым, а белый пар. Уже на проходной чувствуется огромная производственная мощь предприятия. Таких мест на карте современной России сегодня единицы.

В отличие от целлюлозного комбината в Усть-Илимске — другого актива «Илим», Братский лесоперерабатывающий комбинат строился без учета розы ветров, а поэтому жителям города доставляли неудобства образующиеся на производстве дурнопахнущие газы. После монтажа нового оборудования их концентрация сведена на предприятии к минимуму и в городе почти не чувствуется. Во всяком случае, я запаха протухших яиц и капусты, который, по словам коллег, часто накрывал центральную часть Братска, не почувствовал. В городе его вовсе нет, а на производственных участках он едва заметен.

Первое, с чем знакомят журналистов, — экологическая составляющая «Большого Братска». Мы останавливаемся около двух новых белых корпусов с зелеными полосками на фасаде. Это кислородная станция и цех производства двуокиси хлора, где сейчас идут пусконаладочные работы. Как объясняет наш экскурсовод — координатор по инжинирингу проекта «Большой Братск» Андрей Капроцкий, главное отличие новой станции от старой заключается в том, что теперь в филиале Группы «Илим» будут использовать не хлор, а двуокись хлора — отбельный химикат, оказывающий меньше воздействия на окружающую среду. Процесс производства химикатов закрытый, поэтому ограничиваемся визуальным осмотром корпусов, внутри которых установлено импортное оборудование: на кислородной станции — производства Франции, в цехе двуокиси хлора — канадское. Запуск производства намечен на май этого года.

Другая экологическая гордость предприятия — новая станция локальных очистных сооружений. Производственный корпус напоминает по форме то ли космическую тарелку, то ли планетарий. Там установлена ванна флотатора. В ней из стоков отделяются твердые отходы: волокно, кусочки коры и т.д. Полученный осадок будет подаваться по трубопроводу в цех обезвоживания, где смонтирована центрифуга. С помощью нее будет удаляться избыточная вода, и обезвоженный осадок поступит на сжигание в корьевые котлы. «Раньше эти частицы направлялись в пруды-отстойники, после чего захоранивались», — объясняет разницу в технологических подходах между старым и новым производством Андрей Капроцкий. Создание локальной системы очистки стоков «Илим» заказал одной из итальянских фирм. Сейчас здесь ведутся теплоизоляционные и пусконаладочные работы.

И, наконец, последний пазл в экологической системе «Большого Братска» — содорегенерационный котел, в котором сжигаются дурнопахнущие серосодержащие газы. «В результате варки древесной щепы с сульфатным щелоком получается целлюлоза и отработанный (черный) щелок, содержащий как минеральные вещества — натрий, серу, кальций, так и органические. Органические вещества сжигаются в котле, а минеральные в виде жидкого плава поступают в цикл регенерации для подготовки нового варочного раствора — белого щелока. Образующееся в котле тепло идет на производство электроэнергии», — комментирует экскурсовод. Температура в котле — порядка 1 100 градусов. В ближайшие месяцы все производственные циклы, в которых выделяются такие газы, будут соединены трубопроводами с этим чудо-котлом. Пока же летучие вещества не сжигаются, а проходят очистку через газопромывной канал. Сегодня в России существует только два котла с подобными характеристиками. Второй в 2010 году смонтирован на Сыктывкарском лесопромышленном комплексе.

«Я частый гость на предприятии и знаком с новым оборудованием и его характеристиками. Во время запуска удалось лично убедиться, что количество дурнопахнущих газов уменьшается в разы. Самое главное для нас даже не экономический показатель, а экологический, потому что сегодня, по опросам населения в Братске, на первом месте стоит проблема экологии. Хотя, несомненно, с вводом в строй нового оборудования повысится и качество производства, и безопасность», — заявил на брифинге мэр Братска Константин Климов.

Щепной процесс

Все этапы превращения бревен в целлюлозу на «Большом Братске» максимально автоматизированы.

Древесина поступает на предприятие двумя путями — водным (сплавом) — в виде хлыстов и сухопутным (автомобильным и железнодорожным транспортом) — в виде балансов. Изначально хлысты — стволы деревьев без веток — поступают на линию по приему, раскряжевке и сортировке лесосырья. Специальный консольный кран, кстати, санкт-петербург­ского производства, подает хлысты на раскатной стол, где их распиливают на части длиной четыре или шесть метров. После чего сырье автоматически сортируется по породному составу, диаметру бревна и качеству. Производительность немецкой технологической линии, которой управляют всего два человека, — 425 тыс. кубометров готовой продукции в год. «Отличие этой линии от старой — в большей производительности. Она может работать как на лиственных породах древесины, так и на хвойных», — подчеркивает Андрей Капроцкий. Сейчас здесь идут пусконаладочные работы.

Следующий производственный этап — древесно-подготовительный цех (ДПЦ). Самая зрелищная часть процесса. Вот специальный экскаватор, у которого вместо ковша захват для древесины опускает два десятка бревен на транспортер без крыши — это начальный этап технологической линии для производства щепы. Первый процесс здесь — отделение коры. Для того чтобы снизить потери годной древесины, в холодное время года бревна смачивают теплой водой, затем направляют в корообдирочный барабан. Второй — рубка окоренных бревен на щепу в рубительной машине с получением однородных прямоугольных пластин размером сторон 12 на 25 мм и толщиной три–пять миллиметров. Это главное сырье при производстве целлюлозы. Мощность новой линии (ДПЦ-3) в три раза превышает объемы производства прежней — ДПЦ-2, на которой будет производиться щепа для целлюлозы из лиственных пород древесины. Это притом, что ДПЦ-3 — это один поток, а ДПЦ-2 — восемь потоков. На новой линии будет производиться 1,2 млн кубов щепы в год. Причем и здесь предусмотрена экологическая составляющая. Если производство ДПЦ-2 требует 2,2 тыс. тонн воды в час, то ДПЦ-3 — только 100 тонн. Удаленная с древесины кора, как и вершинки стволов и другие твердые отходы производства, сжигается в котлах. На ДПЦ-3 сейчас идет пусконаладка систем.

Далее щепа поступает в варочный котел, где с добавлением белого сульфатного щелока варится около трех–четырех часов. Новый котел непрерывной варки состоит из двух частей, собственно котла высотой 54 метра и пропиточной колонны (46 метров). Этот котел легко справляется с варкой щепы лиственницы, варить которую сложнее всего. После запуска новой системы большинство из трех десятков старых котлов периодической варки, некоторые из которых эксплуатируются с 1965 года, будут закрыты. Мощность котла — 2,2 тыс. тонн целлюлозы в сутки. Это в 2,5 раза больше, чем комбинат варил раньше.

Последний этап целлюлозного производства — сушка. В Братске «Илим» установил новую сушильную машину (пресспат) финского производства. Ее производительность — две тысячи тонн продукции в сутки. Монтаж сушильной линии, которая также в 2,5 раза эффективнее прежней, почти завершен. Сейчас отлаживаются системы гидравлики и пневматики. Технология сушки целлюлозы состоит из двух этапов: мокрый — отлив полотна, отжим его на валах, где обез­воживание достигает 50%, — и сухой, где непосредственно происходит сушка влажной целлюлозы теплым воздухом до влажности 10%. После чего полотно целлюлозы режется на листы 600 на 800 мм при толщине один–два миллиметра и пакуется для отправки клиентам.

Целлюлозу, получаемую на Братском производстве «Илим», легко можно было бы назвать белым картоном, если бы не ее хрупкость и волокнистость. Это всего лишь сырье для производства бумаги и картона, для чего ее нужно снова замачивать с добавлением специальных минеральных химикатов. Кстати, в Братске «Илим» помимо целлюлозы производит еще и картон.

«Мы провели испытание и тестирование большинства элементов технологического процесса. Качеством построенного и сделанного мы удовлетворены. Считаем, что результаты, которые получим на этом оборудовании, будут даже лучше, чем мы ожидали», — говорит Пол Херберт.

Единственной сложностью проекта Захар Смушкин назвал сырьевой вопрос, учитывая, что доля стоимости древесины в производстве целлюлозы составляет 25–27%. «Если не считаться с затратами, то проблем с сырьем нет. Но это рынок, а значит, мы должны предусматривать наиболее эффективные способы снижения себестоимости. В качестве оптимизации мы рассматриваем переход на поставку древесины в основном сухопутным, а не водным путем, увеличение эффективности производства, переход на интенсивные методы ведения лесного хозяйства и лесовосстановления. Все это позволит решить вопрос», — убежден председатель Совета директоров Группы «Илим».        

У партнеров

    Реклама