На фоне бурного роста в черной металлургии в 2000 году первый квартал нынешнего года оказался подобен "холодному душу": о спаде говорить, может быть, рано, однако признаки стагнации налицо. Общее падение производства по отношению к I кварталу минувшего года составило 0,9%, лишь в производстве труб наблюдался значительный рост¹. Cпад, если сравнивать со среднемесячным выпуском по 2000 году (а особой сезонности в черной металлургии не наблюдается), составил 3 - 4% по чугуну, стали и прокату, свыше 9% - по руде.

В чем причина стагнации и каковы в этой связи перспективы черной металлургии, почти половина мощностей которой сосредоточена на Урале? Поиску ответа на этот вопрос и посвящено исследование аналитического центра "Эксперт-Урала".

Анатомия отрасли

Черные металлы - основной сырьевой материал для машиностроения, строительной и других отраслей. В этом и состоит ведущая роль черной металлургии в экономике, именно поэтому выплавка чугуна и стали на душу населения в СССР (да и в других странах) долгое время и была важнейшим ее показателем. С падением внутреннего спроса в начале 90-х Россия оказалась отброшена на несколько позиций назад в мировом рейтинге производителей стали, в дальнейшем отставание усугубилось за счет резкого усиления азиатских производителей (прежде всего Китая, который в 90-х годах вышел по выпуску стали на первое место в мире).

Крупнейшими производителями черных металлов в России являются Череповецкий (Северсталь), Магнитогорский (ММК), Ново-Липецкий (НЛМК), Нижнетагильский (НТМК), Западно-Сибирский (Запсиб), Кузнецкий (КМК), Орско-Халиловский (Носта) и Челябинский (Мечел) комбинаты. Все они входят в число 80 крупнейших производителей стали в мире, при этом ММК по итогам 2000 года занимает в этом рейтинге 15-е место, Северсталь - 18-е, НЛМК - 21-е.

Все эти предприятия - интегрированные комбинаты, производящие сталь, начиная от переработки железной руды в агломерат или окатыши и производства кокса и заканчивая прокатом и продукцией более глубоких переделов. Мощности каждого составляют от нескольких миллионов тонн стали и проката в год.

В ряду крупнейших выделяется НЛМК - единственный, где вся сталь производится кислородно-конвертерным или электросталеплавильным способом и разливается методом непрерывной разливки. Северсталь и ММК также идут по пути закрытия мартеновских цехов и внедрения современных способов выплавки, их технологическая база достаточно современна. Эти заводы при условии вполне посильных для них инвестиционных вложений могут эффективно конкурировать с производителями других стран.

Положение остальных участников рынка значительно сложнее. Крупнейшим потребителем продукции НТМК и КМК является министерство путей сообщения, платежеспособность которого известна. Запсиб, Носта и Мечел также не в лучшем положении. Технологическая база этих предприятий относительно старая, качество стали хуже по сравнению с тройкой крупнейших, финансовое состояние не блестяще (правда, в 1997 - 1998 годах большинство из них и вовсе находилось в предбанкротном состоянии). Положение усугубляется целым рядом громких скандалов, связанных с переделом собственности: понятно, что менеджмент в этих условиях не мог уделять достаточно внимания развитию производства.

Следующая группа - "средние" предприятия мощностью 1 - 2 млн тонн стали (или проката) в год, из них на Урале расположены Златоустовский, Чусовской металлургические заводы и Ижсталь. Остальные заводы небольшие (Ашинский, Серовский, Ревдинский метизно-металлургический, Нижнесергинский, Салдинский, Камасталь, Саткинский, Верхнесинячихинский и др.) или совсем мелкие (Староуткинский, Алапаевский и др.). Заметим, что в группе небольших и мелких предприятий рыночные позиции отличаются порой на порядок. Если Алапаевский металлургический завод находится в плачевном состоянии, то мощности входящего в группу МАИР Верхнесинячихинского завода загружены более чем на 100%.

В целом уральскими металлургическими предприятиями выпускается от 40 до 50% всего объема производимого в России чугуна, стали, проката и труб, а также около 15% железной руды. Основной объем приходится на четверку крупнейших - ММК, НТМК, Мечел и Носта.

Наиболее высокие темпы роста (от 130% и выше) в 2000 году демонстрировали предприятия, чья сталь идет на производство труб - самого быстрорастущего сегмента отрасли (исключение составил входящий в Объединенную металлургическую компанию Чусовской метзавод, который просто не мог дальше наращивать выпуск - загрузка мощностей составила более 100%). Четыре крупнейших комбината, ориентированные больше на экспорт, чем на быстрорастущий внутренний рынок, увеличивали выпуск меньшими темпами (12 - 25%). Фантастический прирост производства стали на Нижнесергинском метзаводе объясняется просто: в 1999 году его мартены почти не работали.

Конъюнктура рынка

Первый квартал 2001 года, как мы уже сказали, впервые за последние два года отмечен пусть и небольшим, но спадом в черной металлургии.

Наибольший спад пришелся на тройку, казалось бы, наиболее конкурентоспособных и технологически развитых интегрированных комбинатов: Северсталь сократила выпуск проката на 4,6%, ММК на 5,4%, НЛМК на 10,8%. В то же время НТМК, Мечел, Запсиб, КМК и многие другие предприятия меньшего масштаба производство увеличили. Основная причина этого - плохая ценовая конъюнктура и ужесточение антидемпинговых мер. Дело в том, что первая тройка в большей степени ориентирована на экспорт более дорогого и качественного листового проката, в отношении которого введены наиболее строгие санкции Евросоюза и США. Сортового проката эти меры коснулись в меньшей степени. Сказалось также существенное падение цен на рынках Европы и США. Так, по сравнению с пиковым периодом конца 2000 года цены на горячекатаные рулоны в США упали на 10 - 15%, на холоднокатаные - еще больше.

В результате сложилась ненормальная ситуация: санкции со стороны ярого сторонника рыночной экономики США нарушили конкурентную ситуацию в российской металлургии - самые современные комбинаты, производящие продукцию с наибольшей добавленной стоимостью, оказались в худшем положении. Впрочем, сетовать не на что: аналогичные меры Штаты предприняли и против других, значительно более "рыночных" компаний Японии, Мексики.

В то же время спрос на сталь в Азии продолжает расти, что оставляет российским металлургам определенные шансы.

Система сообщающихся сосудов, или
Предпосылки дальнейшей интеграции

Процессы консолидации, усилившиеся в 1999 - 2000 годах после распада или ослабления позиций ряда крупных финансово-промышленных групп и появления на рынке новых игроков, не обошли стороной и черную металлургию. Все крупнейшие уральские предприятия за последние два-три года прошли через серьезные акционерные конфликты: ММК до сих испытывает пристальный интерес со стороны группы Искандара Махмудова (см. "Э-У" N 6 от 26.03.01); по Носте после затяжного противостояния между Автобанком и группой Стилтекс (см. "Э-У" N 11 от 11.06.01) инициирована процедура банкротства; Мечел, по всей вероятности, все-таки находится на грани смены собственников (хотя менеджмент завода утверждает обратное, см. "Э-У" N11 от 11.06.01); НТМК и Качканарский ГОК также недавно пережили смену владельцев. Подобная участь постигла и ряд предприятий поменьше: собственники сменились на ЗМЗ, Серовском метзаводе, ВСМЗ, СТЗ. В целом можно говорить о том, что круг основных игроков оформился, однако "поделено" еще далеко не все.

Для того чтобы разобраться в мотивах прошедших процессов интеграции и попытаться спрогнозировать дальнейшие шаги основных игроков чернометаллургического рынка, важно представлять структуру отрасли и специфику связей внутри основных производственных цепочек.

Помимо выпуска стали и проката черная металлургия включает в себя подотрасли, часть которых в основном завязана на российских сталеплавильщиков (производители огнеупоров, железной руды, кокса), другие имеют устойчивый рынок сбыта за рубежом (производители ферросплавов, ломоперерабатывающие предприятия), третьи производят продукты следующих переделов (трубы, метизы) и зависят от производителей стали только с точки зрения поставок сырья. Однако у всех есть один общий момент - взаимное влияние между этими сегментами (за исключением, пожалуй, производства ферросплавов) очень велико.

Поясним чуть подробнее. Полный производственный цикл в черной металлургии включает в себя следующие основные этапы:
- добыча руды, ее обогащение и переработка в агломерат или окатыши (рудоуправления и ГОКи), добыча коксующихся углей и их переработка в кокс, производство ферросплавов (как элемента для легирования или раскисления металла);
- производство передельного чугуна, выплавка стали, производство проката;
- производство труб, метизов и другой продукции более высоких переделов.

Первый этап и производство чугуна могут быть заменены переработкой лома. Добавленная стоимость в этом случае ниже, однако технологии менее капиталоемки.

Один из специфичных для уральской металлургии моментов - несбалансированность мощностей по производству черных металлов и собственной рудной базы. В регионе расположены пять железорудных месторождений (Северо-Ивдельское, Тагило-Кушвинское, Качканарское, Бакальское и Орско-Халиловское), из которых только Качканарское имеет высокое содержание железа в концентрате (63 - 65%), сравнимое с содержанием железа на Лебединском, Михайловском, Оленегорском месторождениях (65 - 69%). (При содержании железа в концентрате 65% по сравнению с 45% выход шлака снижается примерно в четыре раза, а значит, сокращается и расход дефицитного кокса. Кроме того, на 30% сокращается расход руды, а значит, и расходы на ее перевозку.)

Собственным сырьем в полной мере обеспечен НТМК, основным поставщиком руды на который являются Качканарский и дочерний Высокогорский ГОКи. Зависимость НТМК от Качканара в предыдущие годы была одной из основных причин напряженности между владельцами этих предприятий, лишь сегодня можно говорить о наступлении некоторого равновесия в связи с переходом НТМК и Качканара в собственность дружественных Евразхолдинга и УГМК. Остроту проблемы снизил и тот факт, что Евразхолдинг владеет крупными горнодобывающими мощностями в Сибири.

Помимо НТМК своя руда есть у входящего в УГМК Серовского метзавода, в значительно меньшей степени - у ММК и ЗМЗ. Остальные предприятия в основном приобретают руду "на стороне", что увеличивает себестоимость продукции (рост тарифов на железнодорожные грузоперевозки в 2000 году составил около 70%).

Перспективы коксовой сырьевой составляющей черной металлургии подробно проанализированы в журнале "Эксперт" (см. N 19 от 21.05.01). Отметим лишь, что дефицит коксующихся углей стал, по всей видимости, одной из причин покупки группой "Южный Кузбасс" крупного пакета Мечела и перехода в открытую фазу (инициирование процедуры банкротства комбината) конфликта между собственниками Носты Автобанком и группой Стилтекс, владельцем крупного производителя коксующихся углей Прокопьевскугля.

Другим элементом системы сырье - сталь является лом. В общемировом потреблении сырья он составляет примерно 40%, у нас этот показатель в несколько раз меньше (в силу прежде всего неразвитости электросталеплавильных производств), около 40% лома идет на экспорт. Однако лом имеет важнейшее стратегическое значение для российской металлургии: по мере модернизации сталеплавильных производств потребуется значительный его объем в качестве сырья. При стабильности сегодняшней конъюнктуры на рынке стали и выполнении инвестиционных планов крупнейших комбинатов, предусматривающих замену мартенов на электропечи, в ближайшие два-три года внутренний спрос на лом вполне может увеличиться с 12 млн тонн (2000 год) до 14 - 15 млн тонн (при переводе на электросталь мощностей в 3 - 4 млн тонн стали в год). Рост потребления лома будет также стимулироваться ростом выплавки спецсталей.

Из значимых участников уральского рынка собственным ломом достаточно обеспечена группа МДМ (мощности волгоградских предприятий вторчермета) и Металлургический холдинг (владеющий Уралвторчерметом). Остальные предприятия закупают лом, благо условия пока благоприятны: введение год назад экспортной пошлины в 15 евро за тонну и снижение цен на лом на европейском рынке существенно сократили рентабельность экспорта лома, в результате чего дефицита на внутреннем рынке не наблюдается.

Тесная взаимосвязь между всеми подотраслями черной металлургии и наличие узких мест в производственной цепочке предопределяют две важные долгосрочные тенденции: жесткую борьбу за эти самые узкие места (добычу коксующихся углей, железорудную базу) и оптимизацию структуры мощностей. Последний момент отметим особо: максимальная добавленная стоимость в цепочке достигается при сбалансированных мощностях (грубо говоря, вся руда идет на передельный чугун, который полностью поступает на рядом стоящее сталеплавильное производство, в свою очередь значительная доля стали идет на производство продуктов дальнейших переделов). "Разбалансировка" мощностей на сегодня довольно существенна: для предприятий Объединенной металлургической компании узким местом является производство стали; на НТМК, Мечеле и Носте имеют место диспропорции по линии чугун - сталь - прокат. Собственные поставки лома есть у групп МДМ, МАИР и Металлургического холдинга, однако штрипс для производства электросварных труб тот же МДМ приобретает на стороне, а МАИР не имеет сколько-нибудь крупных сталеплавильных мощностей.

Другой насущной потребностью металлургов на фоне сужения экспортных возможностей и продолжающегося роста внутреннего рынка (при условии снижения рентабельности из-за опережающего роста тарифов на энергию и грузоперевозки) является расширение производства продукции более высоких переделов. Эта стратегия в качестве одной из важнейших озвучена менеджментом НЛМК, по такому же пути идет ММК (создан комплекс глубокой переработки), Северсталь (совместный проект с Europipe по строительству Ижорского трубного завода), НТМК (завод по производству труб большого диаметра).

Эти факторы и будут в основном определять интеграционные процессы в отрасли. Можно предположить, что усилится стратегический альянс между испытывающей дефицит качественной стали Объединенной металлургической компанией и Северсталью, возобновятся попытки приобретения металлургических предприятий группой МАИР и усилится экспансия УГМК. Последнюю в этой связи следует отметить особо: холдинг использует довольно жесткие методы борьбы (присоединение Серовского МЗ, Качканарского ГОКа, сегодняшний конфликт в Карабаше, см. "Э-У" N12 от 25.06.01), поэтому не исключено, что дальнейшая стратегия УГМК на чернометаллургическом направлении будет строиться на "насильственном" присоединении активов менее сильных групп (таких как Металлургический холдинг, Синара) и метзаводов, контролируемых менеджментом.

Отставание в полтора десятка лет

Важнейший фактор, определяющий долгосрочные перспективы как отдельных предприятий, так и отрасли в целом, - технологии. Чтобы понять степень отставания черной металлургии России от ведущих мировых производителей стали, проведем сравнительный анализ основных процессов.

В зависимости от используемого сырья выделяют следующие технологии: доменное производство (сырьем служит обогащенная до агломерата или окатышей железная руда и кокс) передельного чугуна, из которого затем выплавляют сталь; бескоксовую, когда в установке металлизации идет прямое восстановление обогащенной железной руды газом (direct reduction iron - DRI) до высокометаллизированного продукта, годного для производства электростали; использующую лом (для электропечей оптимальна смесь металлолома и продуктов прямого восстановления).

В первых двух случаях сырьем для выплавки стали служит железная руда, мировые промышленные запасы которой составляют более 100 млрд тонн. С учетом рециклинга (возможности вторичного использования, в нашем случае - путем переработки лома) примерно в 55% этих запасов должно хватить еще надолго. Около трети запасов руды залегает на территории бывшего СССР (в основном России, Казахстана и Украины). Крупные месторождения в мире есть на территории Бразилии, Австралии, Канады, Индии, США, Китая, Швеции, Франции, Венесуэлы и ЮАР.

В последние десятилетия в мире преобладает тенденция увеличения доли стали, выплавляемой с использованием технологии прямого восстановления. Этот способ значительно более экономичен, но для него необходим, во-первых, дешевый природный газ, а во-вторых, немалые капиталовложения. Поэтому технология распространена только в некоторых развитых странах и странах с недавно созданной черной металлургией (Венесуэла, Мексика, Иран, Саудовская Аравия). В Китае, Южной Корее, Индии развивается в основном доменное производство.

Следующий технологический этап - собственно выплавка стали. Она осуществляется мартеновским, кислородно-конвертерным и электросталеплавильным способом.

Согласно данным Института стали и сплавов, мартеновская технология требует примерно в 2,5 раза больше энергии на тонну готового продукта по сравнению с электросталеплавильной, а если учесть, что на большинстве мартенов используется менее производительная по сравнению с непрерывным процессом разливка в слиток, то затраты возрастают в 3,5 раза. Кроме того, численность обслуживающего персонала примерно на 30% выше, чем в электросталеплавильном производстве. Неэффективность мартеновского производства привела к тому, что в большинстве развитых стран сталеплавильные предприятия полностью отказались от мартеновского производства.

Кислородно-конвертерный способ - более современный и производительный, однако он уступает электросталеплавильному. В кислородных конвертерах в развитых странах выплавляется менее 2/3 стали, остальное - в электропечах.

Более высокая производительность электросталеплавильного способа в сочетании с использованием в качестве сырья лома или продуктов прямого восстановления железа позволяет исключить чрезвычайно трудоемкий доменный передел. При этом качество стали существенно выше, а себестоимость ее производства - ниже.

Следующий этап в сталеплавильном производстве - разливка стали в слябы, сортовую заготовку, блюмы или слитки. Самой производительной является технология непрерывной разливки, изобретенная в свое время в СССР. Установки непрерывной разливки стали (УНРС) избавляют предприятие от необходимости содержать блюминги и слябинги и дают возможность существенно экономить на потерях металла. В среднем в мире свыше 75% всей производимой стали разливается на УНРС, причем в таких странах, как Япония, Франция, Италия, Испания, США, Великобритания, Южная Корея, непрерывным способом производится свыше 90% стали. В то же время в Китае этот показатель менее 50%, в России - чуть более 40%, на Украине - 13,5%, в Польше - около 13%.

В идеале используется совмещенная система, при которой непрерывная разливка идет в сочетании с непрерывной прокаткой: рост производительности достигается за счет того, что металл не успевает охладиться и нет необходимости его разогревать перед очередным переделом. При этом для обеспечения высокого уровня качества стали применяются агрегаты ковшевой металлургии: установка печь-ковш и вакууматор. Стоит такой идеал немало. Капиталовложения в строительство одного мини-завода (предприятия мощностью около 1 млн тонн стали в год, работающего на ломе или по технологии DRI с использованием электросталеплавильного производства, непрерывной разливки, вакуумирования и прокатки) достигают полумиллиарда долларов. Доля мини-заводов (работающих в основном на ломе) в развитых странах довольно существенна (в США около 40%, в Японии примерно 35%). В России к мини-заводам с некоторой натяжкой можно отнести лишь Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК), пущенный в начале 80-х.

Хотя шансы российских метзаводов на реализацию подобных технологий невелики в принципе, у разных предприятий они существенно отличаются. Так, ОЭМК и в меньшей степени НЛМК имеют относительно современную технологическую базу, ММК и Северсталь в ближайшее время намерены полностью отказаться от мартеновского производства и перейти на более современные способы производства, да и финансовые возможности этих предприятий позволяют проводить активную инвестиционную политику. В то же время конвертерное и электросталеплавильное производства КМК, Запсиба и в некоторой степени Мечела морально устарели, НТМК и Носта с точки зрения технологий выглядят еще хуже. Однако положение крупнейших заводов несравнимо со средними и особенно мелкими предприятиями, часть мощностей которых сохранилась в реконструированном виде еще с XIX века.

В целом износ производственных фондов в черной металлургии РФ составляет около 50% (за рубежом в среднем 35 - 40%), свыше нормативного срока используется 88,5% доменных печей, 50% кислородных конвертеров, 86% прокатных станов². При этом лишь 20% применяемых технологических схем близки к мировому уровню, а около 35% не имеют перспектив модернизации (мартеновское производство, объемная закалка рельсов и др.).

Свыше половины проката в России производится на оборудовании, технический уровень которого соответствует 60 - 70-м годам теперь уже прошлого века. Но даже более совершенные по сравнению с мартенами кислородные конвертеры и электропечи, введенные в действие в это время, не могут конкурировать с современным сталеплавильным оборудованием зарубежных производителей: технологический уровень производства за последние 10 - 15 лет поднялся на принципиально новый уровень³. Устаревшие технологии ведут к росту трудо- и энергоемкости производства: удельный вес всех видов энергоресурсов у нас на 15 - 20% выше развитых стран, трудозатраты - в 2,5 - 3 раза выше.

Между тем внутриотраслевые различия и перспективы очень существенны. Именно в них и заключается основной потенциал дальнейшего развития. Крупнейшим комбинатам - ММК, Северстали, НЛМК - вполне по силам завершить в ближайшие три-четыре года приведение основных технологических процессов к мировому уровню. Перспективы НТМК, КМК, Мечела, Носты и Запсиба более туманны, связано это прежде всего с их тяжелым финансовым состоянием и высоким уровнем износа оборудования. Кроме того, уже в этом году эти заводы скорее всего столкнутся с сокращением экспорта из-за антидемпинговых ограничений на сортовой прокат (рентабельность экспорта которого и так близка к нулю), что приведет к падению производства. Тем не менее общий спад не будет значительным, так как до сих пор продолжает расти внутренний спрос на металлопродукцию за счет активизации инвестиционной деятельности министерства путей сообщения, машиностроителей, производителей труб и других материалов для нефтегазового сектора.

Некоторые средние и большинство мелких предприятий, основное оборудование которых вводилось в XIX - начале XX века, долгосрочных перспектив не имеют. Их перспектива - полная перестройка, включающая замену мартена на электросталеплавильный цех, УНРС и агрегаты внепечной обработки, что по вложениям не сильно отличается от строительства нового мини-завода. При этом совсем не факт, что строительство нового производства с точки зрения экономической эффективности нужно проводить на месте старого, кроме того избыток мощностей в черной металлургии таков, что строить новый завод в расчете на потребности внутреннего рынка бессмысленно, а потребности внешнего рынка серьезно ограничены.

Другой, более "мягкий" путь заключается в переориентации доменного производства на технологию прямого восстановления металлизированных окатышей. Перспектива развития этого направления связана прежде всего с низкой стоимостью основного компонента этой технологии - природного газа. В настоящее время черная металлургия потребляет около 10% добываемого природного газа, а с развитием технологии прямого восстановления эта доля безусловно будет расти.

Газпром, однако, пока не увеличивает добычу газа и вряд ли будет делать это в расчете на внутренний рынок при действующих сверхнизких тарифах. Анализировать перспективы либерализации газового рынка не будем. Достаточно сказать, что даже при росте внутрироссийских тарифов до уровня, близкого к европейскому, заводы, работающие по технологии прямого восстановления, будут более рентабельны по сравнению с западными производителями прежде всего за счет экономии на рабочей силе. Кроме того, стоимость природного газа внутри страны даже при худшем ценовом сценарии все равно будет ниже европейского хотя бы на сумму затрат по транспортировке, что сделает продукцию этих предприятий более конкурентоспособной. Отметим, что капвложения при этом безусловно меньше по сравнению со стоимостью готового мини-завода: аналогичные проекты в Бразилии и Южной Корее (перевод доменного производства на технологию прямого восстановления процессом мидрекс) обошлись примерно в 100 млн долларов. С учетом российской специфики такие проекты обойдутся в 40 - 45 млн долларов⁴, однако эта сумма по силам лишь крупным компаниям.

Наконец, есть и еще менее капиталоемкий путь - реконструкция доменных печей с целью перехода на выплавку качественных видов чугуна.

Говоря об отсутствии перспектив, мы не утверждаем, что эти заводы завтра-послезавтра закроются, они могут жить еще долго. Однако путь это тупиковый, он лишь способствует сохранению низкорентабельных производств и углублению диспропорций в промышленности: за счет занижения стоимости энергоресурсов будут субсидироваться неэффективные производства, которые не дадут более эффективным производителям вытеснить их с рынка.

По совокупности приведенных факторов наша оценка общего сокращения производства в черной металлургии в 2001 году по сравнению с прошлым годом - 97 - 98%, хотя при некотором улучшении конъюнктуры мировых рынков стали возможно сохранение производства почти на прежнем уровне (99 - 100%).

Спецшанс для спецстали

Важные перспективы для российских металлургов заключаются в росте спроса на спецстали.

Спецстали (в первую очередь нержавеющая сталь) составляют относительно небольшую долю (около 2,5%) в общем мировом объеме производства стального проката. В развитых странах эта доля выше: в государствах ЕС - 4,6%, в Японии - 3,1%, США - 11,9%⁵. Это связано с тем, что основным потребителем спецсталей являются высокотехнологичные отрасли: ракетно-космическая, авиационная, химическая и т.п. Именно поэтому, кстати, производство спецсталей в России в начале 90-х сократилось существенно сильнее по сравнению с производством обычных сортов стали.

В то же время в последние три года около трети всего потребляемого отечественной промышленностью нержавеющего проката закупалось по импорту. Это вызвано двумя факторами, из которых один очевиден - более низкое качество и плохая сбытовая политика. Так, крупнейший европейский производитель спецсталей финский комбинат Outoukompu в 2000 году предлагал на российском рынке нержавейку лучшего по сравнению с Мечелом качества с 10% предоплатой, в то время как Мечел требовал полной предоплаты⁶. Другой, менее очевидный фактор - объемы заказов понемногу возрождающегося отечественного машиностроительного комплекса пока незначительны. При этом на производство единицы сложного оборудования может потребоваться два-три десятка марок стали: этого недостаточно, чтобы разместить заказ на металлургическом заводе, поэтому поставки покрываются за счет импорта. Однако, как только рынок машиностроительного оборудования приобретет более прогнозируемые черты, что вполне реально на фоне заключения многомиллиардных военных экспортных контрактов, объемы заказов со стороны машиностроительных предприятий могут вырасти до сопоставимых с плавочными нормами. Это приведет к снижению доли импорта на рынке спецсталей и усилению рыночных позиций таких предприятий, как Мечел, Златоустовский МЗ, Ижсталь. За два-три года они вполне способны вытеснить с растущего отечественного рынка иностранных поставщиков.

¹ Трубная подотрасль черной металлургии здесь не рассматривается, подробный анализ см. "Э-У" N9 от 14.05.01 и N12 от 25.06.01.

² Шаманов Г.А. Стратегия развития металлургического комплекса до 2005 года//Металлург, 2000. N 6.

³ Баптизманский В.И. Пути развития черной металлургии//Металлург, 1993. N 8.

⁴ Завидонский В.А. и др. Аглодоменное производство малых заводов Урала: реконструкция и инвестиции//Металлург, 2000. N 8.

⁵ Отвоевывая позиции на собственном рынке//Уральский рынок металлов, 2001. N 1.

⁶ Там же.