Павлин на машзаводе

Ключевые инновационные решения менеджеры-машиностроители должны принять по отношению к людям, а не к технике

Уральские машиностроители в проблемах, связанных с управлением производственными процессами, не одиноки. Британское машиностроение, издавна считающееся одним из лучших в мире, решает аналогичные задачи: это стало ясно в ходе визита главных технологов и финансовых директоров пяти машиностроительных заводов Урала в Бирмингем, на производственные площадки известных компаний Bridgeport, Cincinnati, Renishaw и Delcam.

Перед тем, как побывать на заводах, уральская делегация (а в нее вошел и представитель журнала "Эксперт-Урал") посетила выставку MACH в Бирмингеме: на ней раз в два года демонстрируются последние достижения станкостроительной мысли. Выяснилось, что фундаментальных технических инноваций в отрасли не наблюдается. Пока усовершенствуется то, что разработано ранее. Решаются проблемы поглощения станиной вибрации, распределения тепла при обработке деталей, модернизируются конструкции шпиндельной головки. Главная инновация - у пятиосевых станков теперь неподвижный рабочий стол. В моде высокоскоростная обработка (когда скорость вращения и подачи инструмента - высокие, а глубина резания - малая), позволяющая прикладывать меньшие усилия, за счет чего снижается уровень вибрации, меньше изнашивается инструмент, а избыточное тепло уходит в стружку. Шпиндельная головка охлаждается маслом, которое, пройдя по ее внутренним областям, возвращается в охлаждающую систему по замкнутому циклу. Загрязнение снимается со шпинделя избыточным воздухом. Что еще? В "топе" лазерные измерительные системы (с их помощью на собственно обработку детали можно тратить времени на четверть больше, а на другие операции, включая наладку и измерение, - меньше), но так было и два года назад. Программное обеспечение становится проще и надежнее, однако над проблемой выбора правильной стратегии обработки детали программисты еще работают, не появился и программный продукт для многоцелевых токарных станков.

Итак, принципиальных технических новинок в машиностроении нет. Конкуренция между тем обостряется, и прежде всего по цене, срокам гарантийного обслуживания, точности и скорости обработки. Чтобы преуспеть в этой борьбе, нужно задуматься над организацией производства. Именно в этой сфере концентрируются сегодня многочисленные проблемы отрасли. В ней же скрыт и ключ к прорыву.


Александр Веретенов и Хью Хемфриз

Проблема организации производства стала одной из главных тем встречи уральских и английских машиностроителей. Как выяснилось, между нами есть и различия, и общее. В отечественном машиностроении, к примеру, все еще царит неразбериха в части того, что покупать, где и зачем. Не везде, конечно, но можно увидеть, как дорогостоящая пятиосевая машина выполняет у нас простейшие операции. Деньги уходят в песок. "Никто не отрицает, что болиды "Формулы-1" - это прогресс, но мы-то ездим на "Жигулях"", - заявил представитель одного из уральских заводов. В чем корень проблемы? С появлением класса собственников на многих предприятиях рухнула - вернее, изменилась в худшую сторону - система принятия технических решений. Владельцы в погоне за брэндами забывают о пользе самих приобретений. Главные технологи потеряли влияние на процессы модернизации, в фаворе теперь главные конструкторы и финансисты. В итоге средства расходуются нерационально. Когда-то для главных технологов было проблематично найти информацию о предложениях западных фирм, сейчас они ездят по крупнейшим международным выставкам, привозят массу материала. Но анализом этой "макулатуры" на заводах заниматься некому.

На Западе такой проблемы не существует. Во-первых, технологи там интегрированы в конструкторские отделы: все, от низших специалистов до руководства, сидят в одном инженерно-техническом подразделении и занимаются как вопросами модернизации собственного оборудования, так и разработкой новых образцов продукции. Во-вторых, можно нанять консалтеров, которые помогут подобрать оптимальный комплект оборудования исходя из ваших задач. У нас это направление бизнеса только формируется, поэтому Уральский компрессорный завод (Екатеринбург, Уралинвестэнерго), например, ведет переговоры о разработке комплексной программы модернизации с британским консалтером, знатоком рынка машиностроения.

От того, насколько слаженно работает предприятие в целом и каждое его подразделение в отдельности, зависит успех на рынке. Британцы очень рациональны, у них есть чему поучиться. Так, на разработку новой модели станка в фирме Cincinnati уходит не более года. В компании Bridgeport от поступления деталей на первый этап сборки до окончания тестирования готового обрабатывающего центра и отгрузки его потребителю проходит 23 дня. В Британии считается нормой, когда 200 человек производят 400 станков в год. А у нас только на одной операции занято в среднем почти три человека. Справедливости ради отметим, что британские компании некоторые составляющие (например, корпуса станков) сами не производят. В отрасли очень высок уровень специализации. Но именно поэтому много внимания уделяется контролю поставок: это экономит деньги в период сервисного обслуживания готовой продукции. Bridgeport разработал "под себя" программное обеспечение, позволяющее отслеживать каждую производственную операцию при помощи штрих-кода. "Изначально мы хотели только уменьшить процент брака, но смогли также увеличить загрузку рабочих рук, потому что как на ладони стали видны простои", - говорит региональный менеджер по международным продажам Bridgeport Machines Ltd Майкл Смит. Все данные об операциях при производстве любого станка хранятся на заводе, и если от заказчика поступает претензия, легко найти, где произошел сбой. Майкл Смит: "Можно, конечно, делать выборочные проверки, нанять армию инженеров по качеству, но дело в том, что они не улучшают качество продукции, а лишь констатируют: где-то что-то делается плохо. Для нас вопрос был в изменении менталитета рабочих, потому что качество сегодняшней работы - это заказы завтрашнего дня. Естественно, за работой каждого мы не следим, но приучаем к ответственности. Если возникает проблема, смотрим: либо человеку нужна дополнительная квалификация, либо что-то другое". Кстати, в Британии популярна система, когда выполненный объем работ фиксируется в расчете на бригаду (цех). Это проверенный на эффективность советский метод, при котором виновник дольше помнит нагоняй, полученный не от начальника, а от своих же коллег.

Немалую экономию британским машиностроителям дает выявление "лишних" рабочих рук. Так, рабочие, обслуживающие станки на Bridgeport, трудятся по найму, и платят им не месячный оклад, а почасово - в зависимости от того, какой специалист и на какое время нужен. "Когда-то у нас был отдел, который занимался ремонтом собственного оборудования, - рассказывает г-н Смит. - С этими ребятами хорошо было попить кофейку, но это оказалось не очень здорово для прибыльности компании. Поэтому сейчас мы предпочитаем их вызывать по телефону, и если они нам не нужны, мы им не платим". Через аутсорсинг решены и такие проблемы, как контроль за состоянием грузоподъемных механизмов, обучение работников технике безопасности. Всем этим строго по графику занимаются отдельно нанятые фирмы.

Общая проблема машиностроителей двух стран - дефицит молодых кадров. "Нас крайне волнует, что подрастающее поколение не видит интереса в производственном секторе, - заявил президент Ассоциации производственных технологий Великобритании Пол Мэйнард. - И здесь нужно высказать упрек школам и университетам, которые не объясняют молодежи в возрасте от 12 до 18 лет, что производство и инжиниринг - это очень интересно и многообещающе". Что делают в Британии? Ассоциация привозит на промышленные выставки группы школьников старших классов. Компании предлагают им учиться в инженерном колледже и проходить практику на реальном производстве, за это подросток получает от компании 50 фунтов в неделю. "Такой метод позволяет нам привлекать на производство пять-шесть молодых людей в год", - говорит менеджер Cincinnati Алан Маклоу. Компания Delcam ищет молодых и талантливых, устраивая конкурсы в вузах, в том числе российских. Совсем недавно победитель очередного такого конкурса студент УГТУ-УПИ Александр Веретенов приехал в центральный офис Delcam в Бирмингеме на шестимесячную стажировку. А в компании Renishaw, где количество молодежи уже радует глаз, завели свой "зоопарк" с павлинами и гусями, а также организовали питание сотрудников на таком уровне, что качество пищи и дизайн обеденного зала лучше, чем в большинстве ресторанов Екатеринбурга. Павлин на машзаводе? Согласитесь, в этом что-то есть!