Те, кто бывал на крупных российских предприятиях, знают, что такое настоящий большой мусор. В него превращаются отходы производства, брак, забытый инструмент, вовремя не разобранные заготовки, заваленные новыми. Когда около двух лет назад Уралмашзавод (Екатеринбург) получил крупный заказ, выяснилось, что выполнить его невозможно: седьмой пролет механического цеха, где обрабатываются крупные детали и узлы, был забит таким мусором. Из-за сравнительно низкой производительности здесь тормозились заказы и раньше. Поэтому именно с этого участка Уралмашзавод начал реализацию программы бережливого производства.

Пролет очистили: вывезли несколько вагонов железа. Поработали над освещением: убрали верхний общий свет и установили лампы над каждым рабочим местом. Теперь, если стоять на заводском дворе в темное время суток, видно: седьмой пролет намного светлее других. Внедрили элементы системы 5S, предусматривающие наведение и поддержание порядка на рабочих местах. Хотя, пожалуй, это слишком громкое определение: просто изготовили ящикиподставки «по мерке» инструмента, чтобы он «знал свое место» и его было хорошо видно.

Параллельно с наведением порядка приступили к ежедневному мониторингу. Тогда Анатолий Тарнаев, директор по качеству Уралмашзавода, развернувший здесь программу Лин, впервые столкнулся с тем, что часть механизмов, описанных в теории, на его предприятии напрямую не внедряется. «Концепция бережливого производства предполагает, что в ходе мониторинга вы отслеживаете путь каждой детали, — рассказывает он, — условно говоря, привязываете деталь к руке и двигаетесь вместе. Но мы убедились, что у нас это не дает ощутимого результата». Лин оптимальна для серийного производства. А Уралмашзавод, за исключением нескольких его цехов, выпускает единичные изделия: сегодня — экскаватор, завтра — буровую или дробильную установку. Анатолий Тарнаев поясняет: «Мы выполняем заказ, который может повториться через пять лет или не повториться вообще. Значит, и параметры деталей и узлов, и алгоритм их движения могут никогда не повториться. Какой смысл тогда следить за каждой деталью?».

Концепцию адаптировали. При мониторинге стали «привязываться» не к детали, а к станку. Так удалось установить закономерности: фиксировали простои оборудования. Выяснили причину: некоторые детали и узлы постоянно и по многу раз перемещались из одного конца огромного помещения в другой.