В прошлом году Северский трубный завод (СТЗ, входит в ТМК) стал самым динамичным среди уральских трубников: прирост выручки составил 22,5%. При этом предприятие одновременно проводило масштабную модернизацию. О том, как заводу удалось добиться такого результата, и о ситуации на трубном рынке в целом рассказывает управляющий директор СТЗ Михаил Зуев.

— Михаил Васильевич, как отразился кризис на производственной программе Северского трубного завода в прошлом году?

— В четвертом квартале упал объем производства практически у всех металлургов, нам повезло — мы просели меньше других. Несмотря на то, что по трубам мы потеряли порядка 4% по итогам года, у нас серьезно возросли показатели по выплавке стали и выпуску из нее трубной заготовки. Самое главное наше достижение в том, что в период реконструкции сталеплавильного комплекса завод не потерял темпов: замена агрегатов велась в условиях действующего производства, мы находили технические решения, чтобы одновременно строить и выполнять производственную программу. Кроме того, в период реконструкции была проведена серьезная работа по минимизации расходных коэффициентов, в результате металлоемкость нашей продукции сократилась почти на 70 тыс. тонн в год. Это позволило создать резерв, который обеспечил прирост отгрузки товарной заготовки на 41%. В какой-то степени сказалось и влияние новой технологии: электросталеплавильный комплекс запустили в середине ноября прошлого года, и хотя он работал в пусконаладочном режиме, некоторое количество стали мы произвели уже на новых мощностях.

— Какие виды продукции позволяют держаться на плаву в этом году?

— Нашим приоритетом остаются трубы нефтегазового сортамента. В целом мы видим, что в третьем квартале ситуация на рынке стала улучшаться. В январе этого года мы закрыли последнюю мартеновскую печь и начали работать только на новых агрегатах. К настоящему моменту удалось увеличить производство стали на 48% относительно января, как следствие, вырос и объем отгрузки товарной заготовки. Наше преимущество сегодня в том, что по стали рынок не ограничен: мы пока не вышли на проектную мощность (до 1 млн тонн жидкой стали или 950 тыс. тонн непрерывнолитой заготовки в год) и у нас есть потенциал роста по выпуску трубной заготовки для Синарского трубного завода (СинТЗ, входит в ТМК), который частично покупает ее на рынке.

— Значит, максимальная точка падения пройдена?

— У нас наибольшее падение объемов случилось во втором квартале, когда на капитальный ремонт останавливали сквозную технологию, начиная от выплавки стали и заканчивая трубопрокатным производством бесшовных труб. Дальше — только росли. Рассчитываем на прирост заказов и в четвертом квартале. Во-первых, наши партнеры — нефтяные и газовые компании — при сегодняшнем рынке имеют все основания заняться обустройством новых скважин и ремонтом старых. Во-вторых, накопленные ранее запасы труб в первые два квартала были исчерпаны, и сейчас самое время для новой комплектации. Как правило, компании ТЭК стараются по максимуму завезти на месторождения материальные ресурсы по зимним дорогам. Поэтому, думаю, ниже рынок уже не опустится.

— Насколько гибко СТЗ может реагировать на запросы рынка?

— Когда разрабатывалась стратегическая инвестиционная программа ТМК, в основе лежал тезис — максимальное удовлетворение ожиданий наших потребителей. Дело в том, что под каждое месторождение к трубе предъявляются конкретные требования. Если это северные месторождения, нужна высокая хладостойкость, для агрессивных сред применяются коррозионностойкие трубы, а в зонах высокой сейсмичности максимальные требования предъявляются к прочностным характеристикам. В зависимости от условий, в которых будет эксплуатироваться труба, подбирается химический состав стали, вводятся новые режимы термообработки, появляются новые марки. Мы к этому привыкли: каждый год осваиваем 15 — 20 видов новой продукции. 

Но после того как заказчик получил изделие, соответствующее его требованиям, для него на первый план выходит показатель стабильности качества. Для этого мы постоянно совершенствуем систему менеджмента качества.

— Когда на полную мощность заработает новый электросталеплавильный комплекс?

— В пуске любого агрегата есть период освоения. Не бывает так: кнопку нажали, и сразу полная производительность. К проектной мощности мы уже приблизились на 70 — 80%. В ноябре начинаем эксплуатацию вакууматора, предназначенного для уменьшения содержания газов в стали. Ввод нового агрегата позволит нам существенно повысить качество стали, а значит, и трубной продукции двух предприятий ТМК. Это будет последний агрегат в составе сталеплавильного комплекса.

Если говорить об освоении комплекса в целом, нами реализован целый ряд инфраструктурных проектов: ЛЭП, подстанция, цех обжига извести, цех продуктов разделения воздуха, который мы построили в партнерстве с Криогенмашем и отдали ему на аутсорсинг как непрофильный для нас бизнес. Также запустили новые мощности в копровом цехе: сейчас собственная площадка обеспечивает ломом электросталеплавильный комплекс на 60%. Таким образом, мы фактически построили новый завод, и сегодня можно сказать, что этот проект близится к завершению.

— Какие задачи стратегической инвестиционной программы еще предстоит решить?

— Следующий большой проект — строительство комплекса непрерывного стана. Он предполагает замену более 70% трубопрокатного оборудования. Планировалось начать проект в этом году, но помешал кризис. Тем не менее процесс  не останавливается: из 6,5 тыс. тонн оборудования уже получили порядка 5,7 тыс. тонн, последнее придет в начале следующего года. Сейчас завершается проектирование, и в ноябре проект будет передан на экспертизу. Надеемся, что в следующем году приступим к строительству, если позволят финансовые возможности. С той командой специалистов, которая подобралась за годы реконструкции, мы способны реализовать этот проект за два-три года.

 Подготовила Юлия Кабакова