Циклон, обрушившийся на Московский регион, едва не сорвал мое посещение «Метровагонмаша». А с другой стороны — придал ему дополнительный смысл. Судите сами: пелена снега, метровые сугробы — и где-то там в глубине мытищинских снегов комплекс легендарного и очень важного предприятия. В голливудских фильмах примерно так, стоящими среди заснеженной тайги, изображают все российские суперсовременные лаборатории, центры и заводы.
«Метровагонмаш», конечно, заслуживает и фильмов, и книг, и славы вообще. Основанное в 1897 году предпринимателями Саввой Мамонтовым и Константином Арцыбушевым предприятие сегодня один из признанных лидеров в области транспортного машиностроения. И крупнейший в стране производитель составов метро, а также рельсовых автобусов, предназначенных для использования на маршрутах, где нет электрификации.
Его визитная карточка — свыше 10 тыс. действующих вагонов, которые перевозят ежедневно более 16 млн человек в 11 странах мира по веткам 19 метрополитенов: Москвы и Санкт-Петербурга, Новосибирска и Казани, Минска и Киева, Праги и Софии, Ташкента и Баку... Кстати, возле одного из цехов растет аллея из посаженных не так давно деревьев с именными табличками. На одной из них — имя известного певца и посла Азербайджана в России Полада Бюль-Бюль оглы. Производство новых вагонов «Баку» для бакинского метро как раз в списке самых актуальных работ предприятия наряду с моделями «Ташкент» для метро узбекской столицы и «Балтиец» для Санкт-Петербурга.
Железо и оцифровка
Производственную площадку по выпуску метровагонов порой сравнивают с автомобильным конвейером. Однако такое сравнение явно хромает. Прежде всего из-за большего масштаба производства и габаритов продукции, для которой физически сложно, если вообще возможно, установить одну сплошную ленту. А потому все производство организовано как бы в параллельных плоскостях. Двигаясь в этих плоскостях — по расположенным бок о бок цехам заготовки, сварки, окраски, сборки с несколькими линиями, можно проследить всю магию превращения листа металла в сложное современное транспортное средство.
Откровенно говоря, от первого цеха я не ждал особых впечатлений. Точнее, ждал совсем другого: чего-то типа большого склада, черного, скучного... Но по факту в цехе заготовки, чистом, просторном и технологичном, мы с моим гидом Алексеем Коршуновым, заместителем директора по производству, провели большую часть времени. Именно здесь, пожалуй, задается ритм всего производственного процесса, а также наиболее ярко проявляются и новые подходы к работе, и новые технические решения.
Первым работником цеха, которого мы встретили, оказалась женщина, держащая перед собой небольшую консоль наподобие игровой с парой джойстиков. Ловко управляя ими, она вела по цеху гигантский кран-балку с надписью «ВяткаКранСервис» и подвешенными металлическими листами, распределяя груз между стоящими по обеим сторонам станками для резки, штамповки, обработки... «Внуку в компьютерных стрелялках даю фору», — похвасталась она в ответ на мое восхищение ее мастерством. Всего пара таких «геймеров» — на другой половине действует еще одна женщина с консолью — эффективно заменяют и бригаду грузчиков, и парк автопогрузчиков.
«А вот плоттер, — переключает мое внимание Алексей. — Этой машиной для резки войлока, тканей, резины управляет один человек. Раньше для этих операций держали целый цех. Так же и с машиной для обработки фанеры — она в итоге заменила бригаду с лобзиками».
Умные машины высвободили не только рабочие руки, но и место. Скажем, массивное и громоздкое железо благодаря системе стапельного хранения занимает минимум полезной площади. Установка всего одной похожей на лифт конструкции позволяет освободить 214 кв. м и держать на сравнительно небольшом пятачке до 96 тонн металла. При изъятии даже одного листа со стапеля делается учетная запись. Данные поступают в программную систему ERP (англ. «enterprise resource planning» — «планирование ресурсов предприятия»). Это своего рода сервер, сеть которого целиком покрывает все производство и практически каждое рабочее место.
«Давайте я вам покажу наш супермаркет», — предлагает Алексей. И мы заходим в отдельную часть цеха. Здесь складированы запасы необходимых деталей, заготовок и расходных материалов. Здесь каждая ячейка имеет свои логистические параметры, благодаря чему происходит самовосполнение запасов. Потребители и поставщики в супермаркете не пересекаются. Все списания и пополнения запасов происходят через единый сервер. Быстроту и скорость учета запасов гарантируют специальные пистолеты-сканеры, стоящие на вооружении у кладовщиков супермаркета. Впрочем, еще более удивительными выглядят стоящие на некоторых участках цеха аппараты наподобие вендинговых. Вот только вместо напитков, шоколадок или чипсов в них загружены самые ходовые расходники. И получают их не за деньги, а по служебному пропуску. Наличие таких машин позволяет рационально использовать материалы и, конечно, заметно бережет время.
Собственно, каждая рабочая операция хронологически регламентирована. А любое отклонение контролирует «большой брат» в виде все того же ERP. Для наглядной демонстрации Алексей подводит меня к большой камере, где пара роботов проводит лазерную сварку частей будущего вагона. Для контроля процесса у оператора в распоряжении полдюжины мониторов. В том числе монитор навигационной системы управления производством. Она как раз и следит за тем, чтобы все шло по графику. «Стоит роботам остановиться, как через определенный промежуток времени на сервер пойдет сигнал. И оператор должен будет ответить на запрос о причине остановки», — объясняет мой гид. Ну а если оператор сталкивается с проблемой, которую не может решить самостоятельно, подключается мастер, начальник цеха. Он, кстати, может проверить текущий статус работ на том или ином посту благодаря большому электронному табло в самом центре цеха.
Свой путь
Умные машины, информационные системы и единый сервер позволили минимизировать целый ряд проблем: перепроизводство, простои, дефицит и перерасход комплектующих. Но главный результат — это снижение времени производства одного вагона. Только на сборке удалось сократить время со 157 до 56 часов. Потенциальная опасность, которая может перечеркнуть достижения, кроется в том, что и многие умные станки, и компьютерные программы для управления информационными потоками имеют заграничное происхождение. А из-за санкций якобы и машины, и программы однажды могут просто перестать работать. Впрочем, на «Метровагонмаше» к санкциям относятся не как к неизбежному злу, а — напротив — как к благу. По философскому замечанию моего гида, «нет такой вещи в мире, которую один человек сделал, а другой не мог бы повторить». И в ситуации, когда какие-то зарубежные поставщики отказались от обслуживания своей техники, нашлись местные умельцы, хорошо справившиеся с задачей и ремонта, и поставки новых деталей. Более того, ограничения заставили смежников расширять собственное производство и не закупать какие-то элементы по дешевке, а наладить собственный выпуск. Например, «как вместо ножек Буша появились ножки родного сельпрома, так и вместо немецких тормозных блоков теперь ставим свои».
Сегодня вагоны «Метровагонмаша» почти на 100% «свои». И за них совершенно нестыдно. Особенно за самую передовую продукцию предприятия — вагоны «Москва 2020». С большими дверными проемами шириной 1,6 м, рекордной (82%) для Московского метрополитена площадью видимого остекления дверей, новыми 27-дюймовыми интерактивными экранами на стенах, наддверными табло и консольными LCD-мониторами под потолком. Глядя на новенький яркий вагон «Москва 2020», кажется, будто его конструкторы просто шли по списку пожеланий пассажиров. Добавляя в его оснащение поручни с теплым покрытием по всей площади и стеклянные экраны в зоне посадки, систему обеззараживания воздуха, позволяющую дезактивировать 99% вирусов и бактерий, подсветку поддиванного пространства и еще больше USB-розеток: всего их в салоне восьмивагонного состава предусмотрено 368 штук.
Только в ноябре 48 вагонов серии «Москва 2020» пополнили парк московской подземки. И продолжение следует.
