Юлия Шадрина, директор по инновационному развитию ТМК:
— Мы все чаще объединяем в одной команде ученых-исследователей разных специальностей и направлений. Это физики, математики, химики, технологи. Как правило, все новые продукты сейчас рождаются на стыке технологий. У нас работает корпоративный университет, в котором обучаются уже 100 тысяч человек. Образовательные программы мы дополняем инновационными решениями. Например, начинаем использовать в обучении продукты с использованием дополненной и смешанной реальности, что кратно сокращает время обучения, повышает усваиваемость материала.
Университетские команды, приходя с решениями, созданными в лабораториях, должны понимать, что все должно быть встроено в производственный процесс. Адаптации продуктов к производству — это сложный процесс. Поэтому мы проводим курсы из нескольких модулей, погружаем стартапы в среду нашего производства.
Ильназ Зарипов, генеральный директор «СИБУР Инновации»:
— СИБУР производит в год примерно 15 млн тонн различных нефтехимических продуктов. Это и базовые полимеры, и мономерное звено, и другие пластики, и продукты органического синтеза. Все эти продукты производятся с помощью каталитических процессов. Нет катализатора — нет полимера. Наша первоочередная задача — разработать эти катализаторы, реализовать их и обеспечить устойчивость тех продуктов, которые уже есть в периметре компании.
Безусловно, российская инженерная школа сильная, но какие-то моменты были утрачены, и сейчас наша основная задача — эту школу развивать. Кроме того, мы вынуждены некоторые компетенции наращивать через международную кооперацию. Например, мы заходим в моделирование, в инжиниринг определенных аппаратов, а эти компетенции есть только в одном университете в Китае. Мы с ними начинаем работу, делаем совместные программы, чтобы эти компетенции у себя реанимировать, воссоздать и развивать.
Кермен Бовальдинова, руководитель продуктового развития «СИБУР ПолиЛаб»:
— СИБУР проходит отраслевую трансформацию. Если раньше компания продавала отдельные продукты — полипропилен, полиэтилен — то сейчас мы готовим комплексные решения для агропромышленного холдинга, для транспорта, для медицины и других. Сейчас нам нужно понимать, как наш полиэтилен используется, скажем, в тепличной пленке для раннего созревания клубники, какие свойства за это отвечают. Нам обязательно нужно делать программы, которые бы помогали нам развивать решения в узкоспециализированных областях. Это должны быть короткие по времени программы, не дольше двух-трех месяцев.
Проекты, которые у нас хранятся, потенциально будут интересны в горизонте 3–5 лет. Мы выясняем, какие компетенции нам будут нужны для того, чтобы предложить новые решения на рынок, чтобы стать трендмейкерами.
Елена Грязина, профессор Центра энергетических технологий «Сколтеха» (входит в ВЭБ.РФ):
— В «Сколтехе» реализуется программа технологического менеджмента в энергетике. Мы на неделю собираемся в «Сколтехе», проходят лекции, обсуждения, дискуссии, круглые столы. И потом наступает промежуточный межмодульный период, когда проектная группа продолжает встречаться онлайн. Эта программа построена по стандартной для «Сколтеха» технологии — learning by doing. Все 100 человек-участников — это лидеры энергетики, сетевых компаний, горнодобывающих предприятий — разбиты по командам, по интересам, по темам.
По итогам программы экспертами и выпускниками программы создан один стартап, внедрены три технологии по цифровизации электроэнергетики и подготовлен один квалифицированный заказчик на разработку и внедрение технологий.
Стартап создал студент, который занимался применением машинного обучения для анализа нагрузки в энергосетях. Нужно было понять, как это помогает сетевой компании для диверсификации бизнеса. В рамках проектной работы он нашел себе партнера из сетевой компании, которая стала одним из учредителей стартапа. И теперь это уже новая компания, которая продвигает свои продукты — интеллектуальный счетчик.
Ольга Великая, директор Института непрерывного образования НИТУ МИСИС:
— Мой кейс про средний бизнес. Региональная компания из цветной металлургии пришла к нам в 2020 году. Поставили следующие задачи: снижение себестоимости продукции и увеличение объема производства. Также у них есть один важный компонент в производстве — смазка — которую они используют в литейно-прокатном комплексе. Нужно было заместить ее импорт. На предприятии было шесть технологов. Мы подобрали для них программу переподготовки по материаловедению и основам материалов. Программа шла полгода, она была дополнена лабораторными занятиями. Мы также включили в эту программу несколько модулей, которые позволили лучше разбираться в составе смазок, и в том, как они воздействуют на оборудование. В итоге получилось сделать все разработки, был получен экономический эффект в сумме 330 миллионов рублей в год.
