В Челябинске, в технопарке «Станкомаш», заработали новые мощности по выпуску деталей турбин для отечественных тепловых, газотурбинных, атомных и гидроэлектростанций. Расширение производства стало возможным благодаря кредиту Фонда развития промышленности (ФРП; координируется ВЭБ.РФ по поручению Минпромторга). Всего в проект инвестировано более 1 млрд руб., из которых 800 млн руб. предоставлены ФРП.
Индустриальный парк «Станкомаш» - одна из визитных карточек столицы Южного Урала, пример успешного технологичного бизнеса и место работы для более 5 тыс. человек. Когда-то здесь располагался военный завод им. Серго Орджоникидзе (позднее — Станкомаш), а сегодня это резиденция компаний, дружественных или входящих в промышленную группу «Конар».
Группа, основанная предпринимателем Валерием Бондаренко, ведет свою историю с 1991 г. Ее название - это аббревиатура от словосочетания «конверсия - народу». Свой путь она начинала с выпуска крепежных деталей для трубопроводов. Сегодня «Конар» – признанный бренд, шагнувший далеко за границы Челябинской области. В «портфолио» группы - производство конструкций для самого высокого в Европе делового центра «Лахта» в Санкт-Петербурге и открытых к чемпионату мира по футболу 2018 г. стадионов «Арена Волгоград» и «Нижний Новгород», изготовление опор линий электропередач через реку Ангару в Красноярском крае и опор для магистрального нефтепровода «Заполярье - Пурпе», строительство крупнотоннажных морских сооружений в рамках проекта «Арктик СПГ» в Мурманской области и «ЯМАЛ СПГ» в ЯНАО.
Цех подразделения «Современные кузнечные технологии» (СКТ) способен произвести впечатление на любого, кто когда-то видел процесс ковки. Никакой копоти, сажи и суровой драматической битвы за металл. Здесь царит практически кухонная чистота. Из нагревательных печей с подами 4 на 5 и 5 на 6 м, из которых мощные машины-манипуляторы – рельсовые и колесные - ухватами достают раскаленные до 1600 градусов заготовки массой до 32 т. Заготовки доставляются к умному гидравлическому прессу с усилием ковки 35 меганьютонов и выдающему до 110 ударов в минуту. По окончании ковки заготовки ждет закалка в специальном баке объемом 300 куб. м, с внушительными габаритами (длина - 14 м, ширина - 4,5 м, глубина - 9 м), нестандартной геометрией и умной системой перемешивания охлаждающего раствора.
Два года назад, благодаря займу федерального Фонда развития промышленности в 350 млн руб., на СКТ было запущено производство крупногабаритных поковок из спецсталей с механообработкой длиной до 12 м, диаметром до 2 м и весом до 25 т. Производственные мощности выросли на 45%. За определением «поковки» скрываются самые разные виды продукции, в том числе детали таких важных механизмов, как гребные винты, запорные клапаны и роторы.
К слову, лопасть гребного корабельного винта – один из любимых объектов для фотографирования на память гостей «Конара». Примечательное во всех смыслах изделие весит 9,1 т. Его высота и ширина - более 2 м. Это часть ходового винта для ледоколов, работающих на Северном морском пути.
Фото: Михаил Шор
В церемонии открытия новой линии по выпуску корпусных деталей для турбин приняли участие генеральный директор АО «Конар» Валерий Бондаренко и директор федерального ФРП Роман Петруца. На средства займа было приобретено 18 единиц высокотехнологичного оборудования. Это расточно-фрезерные обрабатывающие центры с мощностью привода 92 кВт, позволяющие оперировать с заготовками весом до 60 т, а также токарно-карусельный станок с ЧПУ для работ с деталями весом в 15 т и установка для автоматической наплавки.
Если раньше заводчане отгружали заказчикам отливку или поковку только с предварительной механической обработкой и заказчикам приходилось заниматься их финальной доводкой, то теперь производство выводится на принципиально иной уровень и дает возможность поставлять контрагентам полностью готовые к сборке детали. Уже сегодня при производстве всей продукции используются отечественные материалы и сырье, локализация составляет 100%. Продукция предприятия проходит процедуры так называемого разрушающего и неразрушающего контроля. Готовность выпускаемых деталей к работе в экстремальных условиях проверяется в лаборатории, аккредитованной в национальной системе аккредитации и аттестованной по системам ПАО «Транснефть» и Российского морского регистра судоходства (РМРС).
Зачем нужен ФРП
Фонд развития промышленности создан в 2014 г. по инициативе Министерства промышленности и торговли и для модернизации российской промышленности, организации новых производств и обеспечения импортозамещения. Работа фонда координируется ВЭБ.РФ Программы ФРП позволяют российским предприятиям получить доступ к льготному заемному финансированию, необходимому для запуска производств уникальных продуктов, а также аналогов передовых международных разработок. ФРП предоставляет займы под 3% и 5% годовых сроком до 7 лет в объеме от 5 млн до 2 млрд руб., стимулируя приток прямых инвестиций в реальный сектор экономики.
ФРП профинансировал более 2100 проектов на общую сумму свыше 715 млрд руб., при этом по более 1160 проектам уже запущено производство. Только в Челябинской области фонд оказал поддержку 62 проектам, предоставив займы на 42 млрд руб.
