Мультиагенты проникли в Airbus

Ирик Имамутдинов
14 марта 2016, 00:00

Самарская научно-производственная компания «Разумные решения» — герой прошлогоднего спецдоклада «Сделано в России» (см. «Эксперт» № 13 за 2015 год) — объявила об успешном завершении одного из своих главных международных НИОКР-проектов

В конце прошлого года в Брюсселе консорциум компаний-участников, в который входили «Разумные решения», официально представил европейскому научному и деловому сообществу результаты проекта Adaptive Production Management (ARUM), проводившийся в рамках Седьмой рамочной программы Европейского союза по развитию научных исследований и технологий «Фабрики будущего» (FP7 Factories of the Future). Комиссия ЕС, а также представители Airbus Group высоко оценили итоги этого проекта, а его разработки рекомендовали к использованию и развитию в новых программах Horizon 2020, прежде всего в Industry 4.0., выполняемых до 2020 года уже в рамках FP8.

ARUM стартовал в 2012 году и выполнялся 14 научными, инженерными и консалтинговыми организациями из семи стран, известных своими разработками в области так называемых мультиагентных систем (мультиагентные технологии — новый способ распределенного решения сложных задач (Distributed Problem Solving). Это университеты Кельна, Манчестера и Праги, инженерные компании TIE из Голландии и P3 из Германии и другие. Корпорация EADS (European Aeronautic Defence and Space Company, в 2013 году после реструктуризации и поглощения других компаний переименована в Airbus Group) осуществляла координацию проекта.

«Разумные решения» в свое время выступили одним из инициаторов проекта ARUM и стали ключевым разработчиком в проекте, предложив так называемые мультиагентные технологии для создания интеллектуальной системы планирования, оптимизации и контроля работы производственных подразделений по выпуску А350.

Почему разработкой такой технологии заинтересовались именно авиастроители? Дело в том, что процесс перехода к серийному производству в отрасли гражданского авиастроения часто осложняется изменениями в продукте и производственных операциях в процессе сборки. Это сильно увеличивает срок производства воздушного судна. Еще больше осложняет запуск производства техническая сложность и мелкосерийность самолетов, а также то, что они собираются по индивидуальному заказу клиента. Сегодня жизненный цикл продукта постепенно сокращается, и производство новых моделей запускается все чаще. Все это делает переход к новому серийному и мелкосерийному производству проблемой для производственных инженеров из области авиастроения. Проект ARUM как раз и был направлен на создание IT-решения для уменьшения рисков, для планирования и поддержки принятия решений при переходе к серийному производству сложных технических изделий в сфере авиастроения.

Как раз таким сложным техническим изделием является новый среднемагистральный самолет корпорации Airbus А350, на 70% состоящий из композитных материалов, оснащенный новым двигателем и имеющий ряд других инноваций. Выпуск кардинально новой модели лайнера — серьезный вызов даже для такого гиганта, как Airbus. Корпорация получила более 500 заказов на А350 в различных модификациях и в ближайшие два года должна увеличить выпуск с 40 до 60 машин в месяц, чтобы выдерживать график поставок. В этих условиях даже минимальный простой грозит большими потерями. Линия сборки фюзеляжа А350 в Гамбурге стала первой экспериментальной площадкой для отработки мультиагентной интеллектуальной системы в действии.

Эта мультиагентная система управления ресурсам позволяет планировать, оптимизировать и контролировать сложные и многосвязные процессы производства на стадии ramp-up — начальном этапе создания новых технических изделий, которые еще не вышли в серийное производство. На этом этапе в производстве комплектующих часто возникают дефекты и другие непредвиденные события, что вызывает необходимость адаптировать в реальном времени сменно-суточные задания для рабочих и выполнять индивидуальную доработку сложных изделий под требования заказчиков.

В ходе проекта ARUM российская компания принципиально улучшила характеристики разработанных ранее систем, была развита сетецентрическая платформа для управления адаптивной децентрализованной сетью мультиагентных планировщиков сборочных цехов крупного аэрокосмического предприятия, способных к взаимодействию как «равный с равным» и «каждый с каждым» для согласования планов в случае любых непредвиденных событий: новый заказ, поломка станка, задержка поступления материалов со склада и другие. Арнд Ширрманн, координатор проекта из Airbus Group в области производственных процессов, считает, что «российская команда предложила революционно новый метод адаптивного “скользящего” производственного планирования, основанный на принципах самоорганизации сложных расписаний, что позволяет значительно повысить эффективность использования ресурсов предприятия в реальном времени».

Интересно, что за основу в разработках проекта ARUM был взят продукт компании «Разумные решения» Smart Factory, прототип которого был разработан по заказу РКЦ «Прогресс», а потом доработан и внедрен в «Аксион-холдинге», «Авиаагрегате» и «Кузнецове», а также на некоторых других российских предприятиях.