Горнило для инноваторов

Русский бизнес
Москва, 24.06.2013
«Эксперт Юг» №25 (264)
Краснодарская компания, предлагающая уникальную технологию обработки изделий из металла, прошла полный цикл внедрения инновационной разработки: от многолетнего научного исследования до запуска производства. Её пример убедительно показывает, что инновационная экономика может начинаться с малого бизнеса

Фото: Людмила Шаповалова

Инновационное производство принято противопоставлять сырьевой экономике, поэтому зачастую складывается ощущение, что альтернативу нефтегазовому комплексу может составить только сопоставимая по масштабу промышленность. Однако на практике успешный опыт внедрения инновационных разработок показывают чаще компании малого и среднего бизнеса, умеющие найти точку пересечения научных разработок и очень частных потребностей потенциальных заказчиков. Характерно, что нередко это и очень крупный бизнес, в том числе неф­тедобывающая промышленность, и зарубежные компании. Малые и средние компании гибки — и мышлением, и производственными процессами, — поэтому умеют занять очень узкую нишу, которую крупному бизнесу просто не разглядеть.

Образцовый пример реализации заветной мантры «внедрение инновационных технологий» показывает компания BimetalPlus из Краснодара. В основе её производства — изобретение учёного-материаловеда и машиностроителя Александра Соколова, разработавшего простой по реализации, но уникальный по технологии способ повышать качество и рабочие свойства металлических инструментов и деталей. Сегодня компания — это крохотная группа из трёх человек и инвестора, которая проделала титаническую работу, так как производственную линию пришлось практически собирать вручную с нуля, а привлекать инвестиции — в экономической среде, крайне неотзывчивой к производственным проектам. Сейчас установка для получения диффузионных никель-медных, никель-хромовых, титановых покрытий на сталях, твёрдых сплавах и чугунах готова к работе, а команда инноваторов приступает к следующему этапу: разогреву рынка сбыта.

Закаляющее покрытие

«Когда узнают о нашей технологии, то очень удивляются, что за границей такого не придумали», — Александр Соколов, автор разработки, почти возмущается тем, что в это можно не верить. Впервые к реализации своего научного исследования он подошёл более тридцати лет назад, когда работал в Ленинградском военно-механическом институте, а также при выполнении научно-исследовательских работ совместно с Центральным научно-исследовательским институтом конструкционных материалов «Прометей» в Петербурге. На основании проведённых исследований на легендарном Кировском заводе была изготовлена и смонтирована установка по нанесению покрытий, но беспощадные девяностые смяли все научные и бизнес-планы, установку пришлось бросить, Соколов переехал в Краснодар, откуда был родом, но изобретательского энтузиазма не утратил.

Проблема, которую решает изобретение, известна давно: металлические детали и инструменты, используемые в станкостроении, добывающей промышленности, медицине и других областях, с одной стороны, несут большую рабочую нагрузку, с другой — подвержены воздействию окружающей среды, нередко — агрессивной. Создать деталь, которая одновременно была бы прочной, устойчивой к коррозии, износу и т. д., очень сложно. За рубежом в настоящее время для повышения работоспособности деталей машин и инструмента широко используются защитные покрытия. Однако существующие технологии весьма энергозатратны и требуют применения сложного, дорогостоящего оборудования. Вдобавок, подобная технология почти нереализуема для деталей со сложной конфигурацией, обладающих крохотными и глубокими отверстиями. Диффузионное легирование, изобретённое Александром Соколовым, позволяет путём обычного погружения детали в специальный расплав добиться равномерного покрытия изделия с абсолютно любой геометрией.

«Наш способ нанесения покрытия возник из вредного явления: когда начали использовать атомные реакторы на жидкометаллических расплавах, обнаружилось явление переноса металлических элементов в этих расплавах. Это явление мы используем в “мирных” целях, для того чтобы легировать поверхностные слои», — рассказывает учёный. Хотя для простоты защитные слои, формирующиеся на деталях, называются «покрытием», на самом деле технически это не совсем верно. Покрытие подразумевает нанесение нового слоя на деталь, тогда как диффузионное легирование — это изменение элементного состава поверхности изделия, за счёт чего оно оказывается не только защищено, но и приобретает полезные свойства. Технологически процесс весьма прост: детали погружаются в специальный расплав и выдерживают заданное время. В результате такой выдержки на деталях формируются защитные слои и происходит термическая обработка материала деталей, что позволяет сократить затраты производителей. Ноу-хау — в составе расплава, в технологических режимах, в знании особенностей процессов, протекающих при формировании покрытий. Чтобы найти нужные сочетания параметров, Соколову потребовались десятки лет.

«Наши никель-медные, никель-хромовые и титан-содержащие покрытия существенно улучшают механические свойства материала, — поясняет Александр Соколов. — Они обеспечивают коррозионную стойкость, жаростойкость, износостойкость изделий. Ведь даже автомобильное топливо, масла — это коррозионно активная среда, так как содержат, например, серу. Очень хорошие результаты получаются при нанесении данных покрытий на режущий инструмент. При резании труднообрабатываемых материалов, таких как титановые и алюминиевые сплавы, нержавеющие стали, обрабатываемый материал налипает на режущую часть инструмента, появляются наросто­образования, а резцы с нашим покрытием позволяют избежать этого, повышая производительность и качество обработки». Изобретение запатентовано, обладает мировой новизной, а его эффективность подтверждена испытаниями совершенно конкретных изделий.

Детали, погружённые в агрессивную среду (дистиллированная вода, сернокислая медь, серная кислота и медная стружка) на 8 часов. Деталь справа — оригинал. Вторая справа — подвергшаяся диффузионному легированию по технологии А. Соколова. Два других образца — частично растворившиеся детали без покрытия 017_expertjug25.jpg Фото: Людмила Шаповалова
Детали, погружённые в агрессивную среду (дистиллированная вода, сернокислая медь, серная кислота и медная стружка) на 8 часов. Деталь справа — оригинал. Вторая справа — подвергшаяся диффузионному легированию по технологии А. Соколова. Два других образца — частично растворившиеся детали без покрытия
Фото: Людмила Шаповалова

Кому нести инновацию

Соколову повезло с последователями: его ученица Светлана Шашерина, которая сегодня является директором предприятия, писала диссертацию по теме изобретения и не побоялась сделать шаг в сторону, занявшись продвижением технологии и поиском путей вывода её в производство. Прорыв случился после поездки Светланы на Всероссийский инновационный форум «Селигер» в 2009 году, где стенд с изобретением посетил Владимир Путин, оценил и нажал на нужные рычаги, благодаря чему ГК «Роснано» выделила около 1,5 млн рублей на завершение НИР. С этого момента параллельно с научной деятельностью Светлана Шашерина начала карьеру менеджера, понимая, что главный помощник инноватора — это он сам, а главный его недостаток — непонимание того, что одного только изобретения недостаточно, чтобы привлечь деньги на развитие.

«В 2010 году меня и ещё 19 человек Федеральное агентство по делам молодёжи направило на стажировку в центре Международного сотрудничества министерства иностранных дел Израиля по программе Technological Ihcubators and Start-Up in Israel. Благодаря этому обучению я узнала, как писать бизнес-план, как вести диалог с потенциальным инвестором, — рассказывает г-жа Шашерина. — Сегодня, будучи организатором форума “Бизнес инновационных технологий — Кубань“, я общаюсь с большим количеством разработчиков и вижу, что они не знают, что есть реальные возможности для привлечения средств, не знают, как привлекать деньги, каковы ожидания инвестора и так далее».

Появление производства компании BimetalPlus — это как раз результат тщательно написанных бизнес-планов и непрерывного поиска инвестиций, с использованием всех возможных каналов связи с инвесторами, федеральными и краевыми. «Мы подавали заявку в Российскую венчурную компанию для привлечения средств. Нам уже должны были выделить деньги, но, к сожалению, соинвестор, который сотрудничал с нами на тот момент, не смог участвовать в проекте. А собственных средств у нас не было, — описывает пути поисков инвестора Светлна Шашерина. — Кроме того, мы полгода потратили на то, чтобы подготовить заявку на получение грантовых средств фонда “Сколково”. Но пока готовились, поменялся пакет документов, которые нужно представить, а мы больше ждать не могли. Хотя сегодня мы являемся участниками “Сколково”, что даёт нам нулевой налог на прибыль и пониженные налоговые начисления на зарплатный фонд».

Инвестор нашёлся непосредственно в Краснодаре: бизнесмен Павел Соловьёв, имевший опыт вложений в ресторанные проекты, но прежде всего специализирующийся на электронной коммерции (см. «Успешный проект должен быть хотя бы общероссийским», «Эксперт ЮГ», № 40–41, 2012 г.). Неожиданно даже для себя он вложил 15 млн рублей в реальный сектор экономики. «Предыдущий опыт подсказывал мне держаться подальше от инвестиций в производство: здесь, в России, это весьма трудоёмкий и неблагодарный процесс, — рассказывает г-н Соловьёв. — Но ознакомившись с этим проектом, я всё-таки решил сделать исключение. Во-первых, меня до глубины души тронула целеустремлённость команды: встретившись со Светланой, я понял, что этого человека не остановят никакие трудности. Во-вторых, сама технология с коммерческой точки зрения весьма интересна. Область её применения обширна, а рынок сбыта — огромен. Было бы глупо упустить такую возможность».

Условия вхождения в проект традиционны для такой схемы инвестиций: Соловьёв обозначает вилку в 25–35% в акционерном капитале. «Я на сто процентов уверен, что инвестиции вернутся, — отвечает он на вопрос о возможном будущем проекта. — Конечно, в жизни бывает всякое, но в меня вселяет уверенность реакция специалистов. Когда они знакомятся с технологией, я вижу искренний интерес с их стороны, так как она позволяет решать проблемы, с которыми они сталкиваются каждый день. Я уверен, что инвестированные деньги вернутся, причём многократно».

Ручная сборка

Однако пересечения в одной точке изобретателя, энтузиаста и инвестора совсем не достаточно для начала производства. Дьявол, тормозящий инновационный процесс, кроется в деталях. Александр Соколов с возмущением констатирует, что на сегодняшний день отечественная промышленность не гнушается поставлять заказчикам брак. Ключевой элемент конструкции, в которой происходит процесс легирования, — это огромная печь. По бизнес-плану инноваторов, заработать она должна была осенью 2012 года, но это произошло бы в том случае, если бы производитель печей наделял свои изделия заявленными характеристиками. Долгое время изобретатель не мог понять, почему печь перестаёт работать при выходе на режимную мощность. «Один раз даже короткое замыкание было», — рассказывает Соколов. После долгих мучений печь разобрали, и выяснилось, что нагреватели и схема их расположения не рассчитаны на заявленную изготовителем и требуемую технологией мощность — они попросту плавились. «Никак не можем купить вакуумные насосы. Один из крупнейших производителей вакуумного оборудования в России берёт старый насос, красит его, и продаёт как новый, — негодует учёный. — Хоть бы масло поменяли! Мы вскрыли его, а внутри — вода, грязь, абразив. И вот таких мы купили два». Светлана Шашерина поясняет, что для компании возврат насоса по гарантии — процесс непозволительно долгий, поэтому проще оказалось починить самим. «Единственное, что у нас отлично работает — это китайские станки. Точность у них хорошая», — резюмирует Соколов. По сути, вся конструкция, в которой, собственно, и «варятся» детали — это результат ручной работы и доводки. Из-за технических неполадок старт задержался на полгода.

Совсем уж фантасмагорическая картина открывается при взгляде на рынок сбыта изделий инноваторов. Оказывается, непосредственным заказчикам, станкостроителям и изготовителям металлических деталей, невыгодно делать их прочными, «долгоиграющими» и наделёнными дополнительными полезными свойствами. Если детали будут хуже, то продать их можно больше. Такая логика, очевидно, является следствием дефицитности продукции машиностроительного сектора: если бы в нём была конкуренция, то дела шли бы лучше у тех, кто продаёт более надёжный товар. Пока компания рассчитывает на сотрудничество с конечными потребителями деталей и инструментов. Дмитрий Власенков, коммерческий директор предприятия, отвечающий за поиск клиентов, рассказал об опыте сотрудничества с крупной нефтедобывающей корпорацией: «Мы предложили сделать покрытие оборудования для бурения. Но нам сказали, что этим занимаются субподрядчики. А субподрядчики совсем не заинтересованы в том, чтобы безаварийно бурить, потому что тогда у них уменьшатся сроки, и они получат меньше денег».

Но пользователи продукции, которым важен конечный результат, лояльно настроены к изобретению: «К примеру, покрытие резца стоимостью 80 рублей обойдётся примерно в 120 рублей, — поясняет математику выгоды г-н Власенков. — То есть себестоимость с учётом легирования составит 200 рублей. Но при этом он прослужит ровно в пять раз дольше, то есть заменит пять резцов общей стоимостью 400 рублей». Даже с учётом затрат на легирование и удорожание логистики деталей услуга BimetalPlus позволяет получить продукцию, существенно превышающую по рабочим качествам зарубежные аналоги, стоимость которых при этом многократно больше. Однако Александр Соколов признаётся, что в будущем основным потребителем производства он видит заграничные компании. Но для этого необходимо заработать деньги на международный патент: в противном случае технологию могут «увести».

Виды инновационных стратегий

В поисках способов производства

История BimetalPlus — это не единственный, но характерный пример построения производства на ровном месте. Сегодня это цех в энергодефицитном районе Краснодара (вследствие чего работать установка может пока только по ночам). Светлана Шашерина видит совершенно конкретные этапы дальнейшего расширения производства: «Мы планируем наращивать производственные линии, и в будущем это будет цех в промышленном районе, где появится доступ к энерго‑ и логистическим ресурсам». Для этого предполагается привлекать гранты в размере от нескольких сотен миллионов рублей, но инноваторы хотят выступать соинвесторами, не продавая технологию насовсем.

Однако есть и другой сценарий развития инновации: когда компания обладает производственными мощностями, но не имеет передовых разработок по профилю своей деятельности. Из-за отсутствия потенциала, сопоставимого с крупными местными или зарубежными производителями, отечественные фирмы оказываются в заведомо невыгодной стартовой позиции, в связи с чем менеджмент всё чаще реализует «имовационные» стратегии (см. таблицу). Термин образовался в результате слияния слов «инновация» и «имитация» и подразумевает как создание собственных, но более дешёвых аналогов продукта массового спроса, так и покупку лицензии на выпуск. Компания «ЕвроХим», к примеру, получила доступ к технологической схеме производства меламина в Невинномысске, причём первой в России. Ставропольский концерн «ЭСКОМ» выпускает отечественные аналоги препаратов для диабетиков, более дешёвые физрастворы и т. д.

Чтобы пример этих компаний и рост малых производств, аналогичных BimetalPlus, приняли массовый характер, необходимо, чтобы государство прежде всего позаботилось об инфраструктуре, позволяющей эти производства развивать, говорит Нина Гулис, директор группы по оказанию услуг компаниям сектора инноваций и высоких технологий КПМГ в России и СНГ. «Для бизнеса важны чёткие и понятные правила ведения игры, наличие доступных внешних источников финансирования инновационной деятельности, понимание возможности и путей коммерциализации инновационного продукта, работающие на практике меры налогового стимулирования, — подчёркивает г-жа Гулис. — В частности, многие наши клиенты указывают на то, что на сегодняшний день одними из ключевых сдерживающих факторов развития инноваций являются недостаточный спрос на инновационную продукцию внутри России, недостаточное количество квалифицированных кадров, способных обеспечить создание и продвижение инновационных продуктов, ограниченное количество возможностей для финансирования создания инновационных продуктов».

Это важно делать как на федеральном, так и на региональном уровне. Так, Вячеслав Мотин, директор ростовского завода «Квант» (см. интервью в этом номере), сетует: областные власти игнорируют тот факт, что предприятие выпускает уникальные энергоэффективные светильники, которые могли бы существенно сократить бюджет региона на освещение улиц (не говоря уже о том, что само это освещение будет доведено до необходимых жителям пределов). Руководитель ростовского НИИ физической и органической химии Владимир Минкин не раз говорил, что бизнесмены, вместо того, чтобы искать чудесные изобретения за рубежом, могли бы поинтересоваться разработками местной науки, сделав для себя массу удивительных открытий. Пока инноваторы не станут по-настоящему востребованным звеном экономики, они будут вынуждены ехать на топливе собственного энтузиазма. Повезёт, если, как в случае с краснодарской компанией, они попадут в правильную колею.

В подготовке материала принимала участие Арина Барсукова

У партнеров

    «Эксперт Юг»
    №25 (264) 24 июня 2013
    Южный хаб
    Содержание:
    «Похабный» инцидент

    На недавнем заседании правительства, посвящённом подготовке к Чемпионату мира по футболу 2018 года, первый вице-премьер Игорь Шувалов сообщил пренеприятнейшее для Ростовской области известие: проект строительства нового аэропорта «Южный», который планировалось сдать аккурат к мундиалю, оказывается, находится «в зоне риска». «Эксперт ЮГ» попытался разобраться, что это за риски, и пришёл к выводу — преимущественно аппаратные

    Реклама