Диспетчер для госкорпорации

Оказалось, что вдвое повысить эффективность на российских предприятиях возможно без закупки новых станков. Когда говорят о следующей технологической революции, оперируют термином «интернет вещей» (IoT). Чаще всего его ассоциируют с «умным» домом, холодильниками, которые будут сами мониторить загруженность полок и заказывать еду. Но гораздо эффективнее использовать технологии IoT в промышленности. Любое предприятие — это цепочка разнообразного оборудования, которое выдает в итоге единый продукт. Каждый станок в отдельности управляется определенным диспетчером, обслуживается отдельной бригадой, имеет свои характеристики. Скорость армии определяется скоростью пехоты — так и скорость и эффективность работы производственной цепочки зависит от ее самого узкого звена. Смысл в том, чтобы найти это узкое звено и расширить его, будь то станок или человеческий ресурс, — свести все в единую систему, посмотреть, как работает производство в целом и произвести настройку всех звеньев. И спрос на это есть.

Компания «Станкосервис» из Смоленска разработала и за три года поставила свою IoT-систему промышленного контроля «Диспетчер» почти на пять десятков крупных российских предприятий. «Сегодня наши клиенты — промышленные предприятия с парком от 30 станков. Это предприятия из военного сектора (60 процентов) и гражданского (40 процентов). В основном компании, которые занимаются металлообработкой, в меньшей степени это деревообработка и легкая промышленность. В клиентском портфеле есть предприятия из холдинга “Вертолеты России”, “Росатом”, “Ростех”, КТРВ и другие», — говорит сооснователь «Станкосервиса», директор по развитию Василий Чуранов.

Разработчики считают, что установка их программы способна увеличить эффективность производства на 5% и больше.

Как это работает

«Диспетчер» подключается к станкам вне зависимости от года выпуска, производителя, географической разнесенности с теми опциями, которые определяются заказчиком.

«Сначала выезжает группа на обследование — посмотреть, что за станки, можно ли к ним подключиться и как это сделать. Когда мы это выяснили, делаем пилотный проект. То есть система налаживается для пяти-шести станков, чтобы клиент посмотрел, какую информацию он может с них получать и что с ней можно сделать», — рассказывает Василий.

На станки ставятся терминалы-регистраторы, которые подключаются к системе числового программного управления или электроавтоматике. Устройства собирают информацию о работе и простоях оборудования, после чего выгружают данные на сервер предприятия, который в свою очередь при аварии или необоснованном простое станка связывается с сервисными службами.

Специалист, находящийся в точке агрегирования информации, видит диаграмму загрузки. Он может посмотреть загрузку по конкретному станку, конкретному участку. «Мы даем клиенту регламент, как работать дальше с этой системой и как этими данными пользоваться», — объясняет Чуранов.

Что, например, показывает аналитика «Диспетчера»:

— коэффициент эффективного использования электроэне